Материал: Фазовые равновесия и структурообразование сплавов на основе алюминия и магния для авиационной промышленности. Жиляков Д.Г., Горожанкина О.В

сильно ликвируют магний и медь. Так, по равновесной диаграмме состояния эвтектическая составляющая в сплавах алюминий – медь должна была бы появляться только при 5,65 % Сu, а она появляется уже при 1,6 – 2 % Сu.

Таблица 3 Механические свойства алюминия и некоторых деформируемых сплавов в различном состоянии

Особенностью нагрева под закалку алюминиевых сплавов является необходимость очень строгого поддержания температуры (±5°), чтобы не допустить пережога (оплавления) и чтобы достичь наибольшего эффекта термической обработки. Так, сплавы Д16 и АК8 закаливают с температуры 495 – 505 °С, а сплав В95 – с 465 до 480 °С. Закалка проводится в

16

воде. Алюминиевые сплавы после закалки подвергают естественному (20 °С, 4 – 5 суток) или искусственному старению. Искусственное старение в зависимости от состава сплава проводят при 120 – 195 °С 6 – 12 часов. Рекристаллизационный отжиг проводят при 300 – 350 °С (чистый алюминий) и при 350 – 420 °С (сплавы).

Как уже отмечалось, чистый алюминий обладает большой стойкостью против атмосферной коррозии. Сплавы алюминия, содержащие медь и цинк, значительно хуже в этом отношении. Двойные сплавы с марганцем и магнием (АМц и АМг) очень хорошо сопротивляются атмосферной коррозии.

Дюралюминием называют сплав Al – Cu – Mg – Mn. Маркируют его буквой Д и номером (например, Д1, Д16). Термическая обработка дюралюминия состоит из закалки и старения. Старение может быть как естественным (несколько суток), так и искусственным (10-20 часов при 150-200 °С). Микроструктура сплава Д1 в различном состоянии приведена на рис. 11.

Рис. 11. Микроструктуры дюралюмина Д1 [6]

а) в литом состоянии, х250 (видны дендриты алюминиевого твердого раствора (светлые) и фаза CuAl2 (серая); фаза S и марганцовистая составляющая ввиду их малых количеств при данном увеличении не обнаруживаются;

б) закаленного дюралюмина, х500 (видны зерна алюминиевого твердого раствора и включения нерастворимых фаз;

17

в) состаренного дюралюмина, х200 (на шлифе кроме α – твердого раствора видны темные включения марганцовистой фазы).

Микроструктура сплава Д16 после закалки и старения приведена на рис. 12,а.

После закалки в воде дуралюмины имеют невысокую твердость и прочность, но повышенную пластичность, лишь несколько сниженную по сравнению с отожженным состоянием. Пересыщенный по отношению к равновесному (отожженному) состоянию сплав является метастабильным и при длительном пребывании в области нормальных температур (естественном старении) или при сравнительно непродолжительном нагреве (искусственном старении) изменяет свое состояние, приближаясь к равновесному.

а) б) в)

Рис. 12. Микроструктуры алюминиевых сплавов, x300 [10] а) дюралюмин Д16 после закалки и старения; б) силумин АК12 до модифицирования; в) силумин АК12 после модифицирования

Превращения при старении приводят к значительным изменениям свойств сплава: возрастают прочность и твердость при заметном понижении пластичности. Это происходит за счёт образования зон с резко повышенной концентра-

18

цией растворенного компонента (меди). Эти зоны носят название Гинье – Престона.

Дуралюмины получили широкое применение в авиационной промышленности. Например, Д1 – лопасти воздушных винтов, заклёпки, конструктивные элементы остова планеров; Д16 – обшивки клёпаных конструкций, длительно работающих при 80 °С, ограниченное время при 150 °С.

Литейные алюминиевые сплавы содержат почти те же легирующие компоненты, что и деформируемые, но в значительно большем количестве и на соответствующих диаграммах состояния литейные сплавы расположены ближе к эвтектическим концентрациям. Только такие сплавы обладают необходимыми литейными технологическими свойствами, позволяющими получать из них качественные фасонные отливки [5].

Многие литейные алюминиевые сплавы построены на основе системы алюминий – кремний (рис. 4) и называются силуминами. Двойная эвтектика алюминий – кремний имеет очень грубую структуру, кремний выделяется в виде больших пластин, на шлифах – в виде игл (рис. 13, а). Поэтому такие сплавы подвергают модифицированию, которое заключается в том, что в расплав перед разливкой вводят натрий, образующийся в результате обменной реакции с флюсом, содержащим фтористый натрий. Под действием тысячных долей процента натрия выделения кремния резко измельчаются (рис. 13, б), а прочность и пластичность сплава возрастают.

Значительная группа алюминиевых литейных сплавов основана на тройной системе алюминий – кремний – медь и на двойной системе алюминий – магний. Особую группу составляют жаропрочные алюминиевые сплавы, содержащие 4 – 5% меди и небольшие добавки переходных металлов. Литейные свойства таких сплавов очень невысоки.

Многие алюминиевые литейные сплавы подвергают различным видам термической обработки.

Приняты следующие обозначения режимов термообработки: Т1 – старение (после литья без закалки), Т2 – отжиг, Т4 – закалка, Т5 – закалка и частичное старение, Т6 – закалка и полное

19

старение до наибольшей твердости, Т7 – закалка и стабилизирующий отпуск, Т8 – закалка и смягчающий отпуск [9].

Рис. 13. Микроструктура немодифицированного (а) и модифицированного (б) силумина с 7 % Si, х200 [10]

Свойства алюминиевых литейных сплавов существенным образом зависят от способа литья, где решающую роль играет скорость охлаждения при затвердевании отливки и в процессе охлаждения (для сплавов, воспринимающих закалку). В общем случае увеличение скорости отвода тепла вызывает повышение прочностных и пластических свойств. Поэтому механические свойства отливок, полученных литьем в песчано-глинистые формы и по выплавляемым моделям, оказываются более низкими, чем при литье в кокиль, а при литье под давлением свойства настолько повышаются из-за очень резкого охлаждения, что, например, для силуминов оказывается ненужным модифицирование натрием. По этой же причине при литье в кокиль и под давлением допускается большее содержание вредной примеси железа.

В табл. 4 приведены составы некоторых наиболее распространенных литейных алюминиевых сплавов, а в табл.5 - их механические свойства.

20