Материал: Подбор технологического оборудования и оснастки для ремонта

Введение

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии.

Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии.

Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ).

Современное авторемонтное производство располагает в настоящее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. При этом особенно механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ имеет первостепенное значение, т.к. при этом также значительно повышается культура производства и как следствие качество ремонта. Важное значение также имеет механизация трудоемких процессов внутрицехового и межоперационного транспортирование автомобилей, агрегатов и деталей, т.к. они оказывают непосредственное влияние на снижение себестоимости и значительно облегчают труд рабочих.

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

Расчетно-технологический раздел

Исходные данные

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации в долях от	Количество автомобилей
ЗИЛ 433100 с прицепом ГКБ-8350	Менее 0.5 0.5 -0.75 0.75 -1.0 Более 1.0	=75 =60 =120 =75

Всего: А=330

=60 - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

=220 - среднесуточный пробег, км.

III - категория условий эксплуатации.

=305 - количество рабочих дней в году.

=11,2 - средняя продолжительность работы, ч.

=7 ч - время начала выхода автомобилей на маршрут.

= 8ч 30 мин - время конца выхода автомобилей на маршрут.

Природно-климатическая зона - холодная

Таблица 1. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка, модель автомобиля	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
КРАЗ 256 Б 1	обозначение	величина	К1	К2	К3	К4	К5	Крез	обозначение	величина
(км)	2,5	0,8	-	0,9	-	-	0,72	(км)	1,8
(км)	12,5	0,8	-	0,9	-	-	0,72	(км)	9
(чел.ч)	0,45	-	1,2	-	-	1,05	1,26	(чел.ч)	0,567
(чел.ч)	3,7	-	1,15	-	-	1,05	1,26	(чел.ч)	4,662
(чел.ч)	14,7	-	1,15	-	-	1,05	1,26	(чел.ч)	14,817
()	6,2	1,2	1,2	1,1	1,07	1,05	1,78	()	11,036
(км)	250000	0,8	0,80	0,9	-	-	0,57	(км)	142500
()	0,50	-	-	-	1,07	-	1,07	()	0,535
22	-	-	-	-	-	-	22

Выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта

= 2.5*0,8*0,8 = 1,8

= 12,5*0,8*0,8 = 9

= 250* 0,8*0,80*0,9 = 142500

Определение трудоёмкости: ЕО, ТО-1,ТО-2,Д-1,Д-2,СО, ТР

Трудоёмкость ЕО:

= 0,45*1,2*1,05 *0,933= 0,567

• - нормативная трудоёмкость ЕО, чел.Чч
• - коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп подвижного состава.

- коэффициент механизации снижающий трудоёмкость ЕО, определяется по формуле:

= = 0,993

Трудоемкость ТО-1

=3,7*1,2 *1,05 *0,8 = 4,662

- коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость. При поточном методе равен 0,8, а при тупиковом методе равен 1.

Трудоёмкость ТО-2

= 14,7*1,2*1,05*0,9 = 14,8176

• - при поточном методе производства ТО-2, принимаем 0,9
• - при тупиковом методе производства ТО-2, принимаем 1,0

Трудоёмкость общего диагностирования

= 4,662* = 0,46

где - скорректированная удельная трудоёмкость ТО-1,чел.-ч.;

- доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1.

Трудоёмкость поэлементного диагностирования

= 14,817* = 1,48

где - скорректированная трудоёмкость ТО-2, Чел.-ч.;

- доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2.

Удельная трудоёмкость ТР

= 6.2*1,2*1,2*1,1*1,07 = 11,036

где - нормативная удельная трудоёмкость текущего ремонта чел-ч/1000км.

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

К4(ср)= = 1,07

Для определения расчётного значения продолжительности простоя, данных по заданию транспортных средств

= 0,50*1,07 = 0,535

где - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР, дн./1000 км

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР, в зависимости от пробега с начала эксплуатации

= 1,07

где ,... - коэффициенты корректирования.