При разработке технологических документов используют унифицированные и машинно-ориентированные формы, обеспечивающие возможность обработки содержащейся в них информации с применением средств вычислительной техники.
Сопроводительная документация сопровождает каждое изделие или партию изделий на протяжении всего технологического процесса. К сопроводительным документам относят технологический паспорт, технологическую бирку и сопроводительный ярлык.
Технологический паспорт предназначен для указания содержания выполняемых при изготовлении изделия операций и проставления подписей исполнителей и контролирующих лиц. Документ используется для учёта и анализа результатов контроля при изготовлении особо ответственных изделий.
Технологический паспорт оформляется также на специфические технологические процессы, например, когда время выполнения отдельных операций или между их выполнением регламентировано. Этот документ после приемки и сдачи изделия хранится в ОТК весь период, рассчитанный на эксплуатацию изделия. В технологический паспорт могут входить вспомогательные документы: карты измерений и испытаний. Их используют для регистрации результатов измерения контролируемых параметров при изготовлении изделий и регистрации условий, режимов и контролируемых параметров при проведении испытаний. На картах проставляются даты выполнения и подписи исполнителей.
Технологическая бирка является разновидностью паспорта и оформляется на несколько изделий одного типа.
Сопроводительный ярлык является разновидностью технологической бирки при изготовлении большой партии.
На ряде предприятий к сопроводительным документам относят рабочие карты (рабочие наряды, сменные задания). В этих документах оформляются сведения, указывающие общее количество контролируемых объектов и результаты проверки их качества.
Накопительные документы используются для дальнейшего анализа и обобщения результатов контроля и получения сводных карт (отчётов) по контролю. К таким документам относятся: акты (извещения) о браке, рекламационные карточки и журналы контроля технологического процесса и др.
Акты о браке оформляются контролерами БТК. Он является основным первичным документом для учета и анализа брака. Браком считается продукция, которая по своему качеству не соответствует нормативнотехнической документации. На основании актов составляются сменные или ежедневные сводки по браку. Они позволяют более углубленно изучать причины брака с целью разработки эффективных мероприятий по его устранению.
26
Рекламационные карты заполняются после анализа причин отказов продукции. Она может быть полезной при последующем обобщении и сопоставлении с данными контроля по другим рекламациям. В журналы контроля заносится текущая информация о контроле качества материалов и полуфабрикатов, состоянии технологических операций и процессов и результатах приемочного контроля готовой продукции.
Накопительная документация позволяет получить историю качества по выпуску продукции данного типа с целью управления процессом изготовления продукции и прогнозирования её качества. Для систематизации сведений о браке продукции и автоматизации учёта результатов контроля вводятся классификаторы. Они представляют собой шифры из набора цифр и букв. С помощью шифра фиксируют виды и причины брака, а также их виновников.
При анализе причин брака принимают во внимание следующиепринципы:
Сначала формируются предположение (версия), которая затем уточняется путём проведения определённой исследовательской работы;
Область поиска причин дефектности сужают, переходя от общего к частному;
Устанавливаются отрицательно действующие на качество факторы и определяются характеризующие их параметры, которые нужно контролировать;
Анализ причин дефектности должен быть направлен на выявление причино-следственных связей;
Определяют наиболее существенные причины брака или отказа и результаты исследования изображают в виде диаграмм или графиков;
Если трудно выявить отдельные причины брака, которые могут быть зависимы от нескольких факторов, используют методы статистического анализа.
При изучении и анализе брака или отказов сварных изделий можно выявить три группы причин:
1.Конструктивные причины. Они являются следствием несовершенства методов расчёта, недостаточным учётом реальных условий эксплуатации и ошибками в проектировании изделия и технологической подготовке производства.
2.Производственные причины. Они являются следствием отклонений в производственных процессах изготовления изделий. Производственные причины, как и дефекты, можно разделить на металлургические и технологические причины.
Металлургические причины связаны с металлургическими факторами производства отливок и их последующей обработки для получения свариваемых деталей.
Технологические причины связаны с: неудовлетворительной подготовкой
поверхности; низким качеством сборки; нарушением технологии сварки;
27
низкой квалификацией сварщиков; неисправностью оборудования; неблагоприятными производственными условиями.
3.Эксплутационные причины. Они связаны с нарушением условий эксплуатации изделий.
2. Технический контроль
Процесс технического контроля разрабатывают как совокупность взаимосвязанных операций технического контроля для отдельных групп и типов материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей и сборочных единиц, а также для отдельных видов технического контроля и производств.
Операции контроля разрабатывают для входного, операционного и приемочного контроля изделий. Операции контроля назначаютпосле тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали.
При разработке процессов и операций контроля должны выполняться следующие требования:
1)контроль должен предотвращать пропуск дефектных материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей и сборочных единиц на последующие этапы изготовления, испытания, ремонта и потребления;
2)контроль должен соответствовать требованиям действующей на предприятии системы менеджмента качества;
3)контроль должен соответствовать требованиям промышленной безопасности, пожаро- и взрывобезопасности, промышленной санитарии и правилам защиты окружающей среды;
4)проектирование технического контроля осуществляют с учетом характеристик технологического процесса изготовления изделия с обеспечением необходимой взаимосвязи и взаимодействия между ними;
5)при проектировании технического контроля должны обеспечиваться: достоверная оценка качества продукции и снижение потерь от брака; повышение производительности труда; снижение трудоемкости контроля; возможное совмещение операций изготовления с операциями технического контроля; сбор и обработка информации для контроля, прогнозирования и регулирования технологических процессов обработки; оптимизация технического контроля по установленным технико-экономическим критериям;
6)при проектировании операций технического контроля следует обеспечивать единство измерительных баз с конструкторскими и технологическими;
7)уровень механизации и автоматизации контроля должен соответствовать требованиям технологии изготовления изделия, а также условиям и типу производства.
Основные этапы разработки процессов технического контроляи задачи, решаемые на каждом этапе, представлены в таблице 24.1.
28
Таблица 24.1 Порядок разработки процессов и операций технического контроля
|
Этап разработки процессов |
Задачи, решаемые на этапе |
|
|
|
||
1. Подбор и анализ исходных материалов |
Ознакомление с изделием, требованиями к |
||
|
для разработки процессов контроля. |
изготовлению, испытаниям, ремонту и |
|
|
Подбор и анализ справочной ин- |
эксплуатации. |
|
формации, необходимой для раз-работки |
|
||
|
процесса контроля. |
|
|
|
2. Выбор объектов и видов контроля |
Оценка возможности и стабильности |
|
|
|
|
технологического процесса изготовления, |
|
|
|
испытания и ремонта. Определение |
|
|
|
номенклатуры объектов контроля. Установление |
|
|
|
видов контроля по его объектам. Определение |
|
|
|
технических требований на операции контроля. |
|
|
|
|
|
3. Выбор действующего типового, |
Отнесение объекта контроля к действующему |
|
группового процесса контроля или поиск |
типовому, групповому или единичному |
||
аналога единичного процесса контроля |
процессу контроля с учетом количественной |
||
|
|
|
оценки групп изделий. |
|
|
|
|
|
|
|
Определение состава и последовательности |
|
|
|
технологических операций контроля, |
|
|
|
обеспечивающих своевременное выявление и |
|
4. Составление технологического |
устранение дефектов и получение информации |
|
|
маршрута процесса контроля |
для оперативного регулирования и |
|
|
|
|
прогнозирования технологического процесса. |
|
|
|
Предварительное определение состава |
|
|
|
контрольного оборудования. |
5. Разработка технологических операций |
Выбор контролируемых параметров |
||
технического контроляВыбор методов и |
(признаков). Выбор схем контроля, определение |
||
средств контроля. Определение объема |
контрольных точек объектов, измерительныхбаз. |
||
|
(плана) контроля. Разработка |
|
|
|
последовательности переходов |
|
|
|
технического контроля. |
|
|
|
|
|
|
|
6. Нормирование процессов контроля |
Установление исходных данных, необходимых |
|
|
Расчет и нормирование затрат |
для расчетов норм времени и расхода |
|
|
|
|
материалов. |
|
|
|
|
|
7. Расчет технико-экономической |
Выбор оптимального варианта процесса |
|
|
эффективности процесса контроля |
технического контроля. |
|
|
|
|
|
8. |
Оформление |
технологических |
Заполнение технологических документов. |
документов на технический контроль |
Нормоконтроль технологической документации. |
||
|
|
|
Согласование технологической документации с |
|
|
|
заинтересованными подразделениями и ее |
|
|
|
утверждение. |
|
|
|
Установление порядка оформления результатов |
9. Разработка документации результатов |
контроля и необходимого состава форм |
||
|
контроля |
документов. Разработка технологических |
|
|
|
|
паспортов, карт измерения, журналов кон-троля. |
|
|
|
29 |
Процессы технического контроля содержат в среднем 26...30 операций (по числу технологических операций плюс операция входного контроля) для объектов 1-й категории, 15...18 операций – для объектов 2-й категории, 6...10 операций – для объектов 3-й категории. Категории указаны в классификаторе деталей, обрабатываемых резанием. В общем виде маршрут технического контроля содержит:
1. Входной контроль марки материала, геометрических и физических параметров, внешнего вида объекта.
Входной контроль проводят на предприятиях с целью предотвращения запуска в производство продукции поставщиков, не соответствующей установленным требованиям конструкторской и нормативной документации, договоров на поставку и протоколов разрешения. Входной контроль осуществляют по параметрам (требованиям) и методами, установленными в нормативной документации на продукцию, в договорах на поставку и протоколах разрешения.
Задачами входного контроля являются:
–проверка наличия сопроводительной документации на продукцию, удостоверяющей качество и комплектность продукции;
–контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и технологической документации и применения
еев соответствии с протоколами разрешения;
–накопление статистических данных о фактическом уровне качества получаемой продукции и разработка на этой основе предложений по повышению качества и, при необходимости, пересмотра требований нормативной документации на продукцию;
–периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков.
Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении (участке), оборудованном необходимыми средствами контроля, а также отвечающем требованиям безопасности труда. Входной контроль проводят кладовщик, контролер соотвествующей квалификации.
Порядок проведения входного контроля:
1)проверить сопроводительные документы, удостоверяющие качество продукции, и зарегистрировать продукцию в журналах учета результатов входного контроля;
2)проконтролировать отбор складскими работниками выборок или проб, проверить комплектность, упаковку, маркировку, внешний вид и заполнить акт отбора выборок или проб;
3)провести контроль качества продукции по технологическомупроцессу входного контроля или передать в соответствующее подразделение выборки или пробы для испытаний (анализов).
30