Материал: Технология глубокой переработки нефти и газа.

Гидроочистку прямогонных дизельных фракций проводят на установках типа Л-24-6, Л-24-7, ЛЧ-24-7, ЛЧ-24-2000 и секциях гид­ роочистки КУ ЛК-бу (табл. 10.16).

Принципиальная технологическая схема установки гидооо - чи­ стки дизельного топлива ЛЧ -24-2000 приведена на рис. 10.14. Цир­ куляционный ВСГ смешивается с сырьем, смесь нагревается в сырь­ евых теплообменниках и в трубчатой печи П-1 до температуры ре­ акции и поступает в реактор Р-1. После реактора газопродуктовая смесь частично охлаждается в сырьевых теплообменниках (до тем­ пературы 210-230 °С) и поступает в секцию горячей сепарации ВСГ, состоящей из сепараторов С-1 и С-2. ВСГ, выводимый из холодного сепаратора С-2, после очистки МЭА в абсорбере К-2 подается на цир­ куляцию. Гидрогенизаты горячего и холодного сепараторов смеши­ ваю тся и н ап равляю тся на стабилизационную колонну К-1, где подачей подогретого в П-1 отдувочного ВСГ из очищенного продукта удаляются углеводородные газы и отгон (бензин).

Ниже приводится материальный баланс установок гидроочистки бензина (I), керосина (II), дизельного топлива (III) и гидрообессерива­ ния вакуумного дистиллята - сырья каталитического крекинга (IV).

*Общий расход с учетом потерь на растворение.

Гидроочистка вакуумных дистиллятов. Вакуумные дистилляты являются традиционным сырьем для процессов каталитического кре­ кинга и гидрокрекинга. Качество вакуумных газойлей определяется глубиной отбора и четкостью ректификации мазута. Вакуумные га-

азотистых соединений и серы проявляется в снижении активности работы катализатора за счет отложения кокса и необратимого от­ равления металлами.

Гидроочистка вакуумного газойля 350500 °С не представляет зна­ чительных трудностей и проводится в условиях и на оборудовании, ана­ логичных для гидроочистки дизельных топлив. При давлении 4-5 МПа, температуре 360-410 °С и объемной скорости сырья 1-1.5 ч-1 достигается 89-94%-ная глубина обессеривания; содержание азота сни­ жается на 20 - 30%, металлов - на 75 - 85 %, а коксуемость - на 65 - 70 %.

Гидроочистку тяжелых дистиллятов деструктивных процессов (коксования, висбрекинга) обычно проводят в смеси с прямогонны­ ми дистиллятами в количестве до 30 %.

Гидроочистка масляных рафинатов применяется в основном для осветления и улучшения их стабильности против окисления; одно­ временно уменьшается их коксуемость и содержание серы (глубина обессеривания - 30 - 40 %); индекс вязкости несколько увеличивает­ ся (на 1-2 единицы); температура застывания масла повышается на 1-3 °С. Выход базовых масел дистиллятных и остаточных рафина­ тов составляет более 97 % масс.

Типовые установки гидроочистки масел и парафинов (типа Г-24/1 производительностью 360 тыс. т/год) включают до пяти тех­ нологических потоков.

578

Установки гидроочистки масел отличаются от гидроочистки ди­ зельных топлив только способом стабилизации гидрогенизата: от­ гонка углеводородных газов и паров бензина осуществляется пода­ чей водяного пара; затем стабильное масло подвергается осушке в вакуумной колонне под давлением 13,3 кПа.

Технологический режим процесса гидроочистки масляных рафи­ натов следующий:

10.4.6. Процессы гидрооблагораживания нефтяных остатков

Всовременной мировой нефтепереработке наиболее актуальной

исложной проблемой является облагораживание (деметаллизация, деасфальтизация и обессеривание) и каталитическая переработка (каталитический крекинг, гидрокрекинг) нефтяных остатков - гуд­ ронов и мазутов, потенциальное содержание которых в нефтях боль­ шинства месторождений составляет 20 - 55 %.

Трудности, которые возникают при разработке таковых процес­ сов, связаны не с осуществлением самих химических реакций гидрогенолиза или крекинга, а в основном сопутствующим в каталити­ ческих процессах явлением необратимого отравления катализато­ ров металлоорганическими соединениями сырья.

Достаточно подробная характеристика нефтяных остатков была приведена в табл. 7.4 применительно к термодеструктивным процессам их переработки. Наиболее важными из показателей качества нефтяных остатков как сырья для каталитических процес­ сов их облагораживания и переработки являются содержание металлов (определяющее степень дезактивации катализатора и его расход) и коксуемость (обусловливающая коксовую нагрузку реге­ нераторов каталитического крекинга или расход водорода в гидро-

генизационных процессах). Именно эти показатели были положены в основу принятой за рубежом классификации остаточных видов сырья для процессов каталитического крекинга. По содержанию металлов и коксуемости в соответствии с этой классификацией нефтяные остатки подразделяют на следующие четыре группы:

I.Высококачественное сырье (например, мазут мангышлакской или грозненской нефтей). Его можно перерабатывать без предвари­ тельной подготовки на установках ККФ лифт-реакторного типа с пассивацией металлов и отводом тепла в регенераторах.

II.Сырье среднего качества. Его можно перерабатывать на уста­ новках ККФ последних моделей с двухступенчатым регенератором

иотводом избытка тепла без предварительной подготовки, но при повышенном расходе металлостойкого катализатора и с пассиваци­ ей отравляющего действия металлов сырья.

IIIи IV. Сырье низкого качества (например, мазуты и гудроны западно-сибирской, ромашкинской и арланской нефтей). Каталити­ ческая их переработка требует обязательной предварительной под­ готовки - деметаллизации и деасфальтизации.

Вышеприведенная классификация нефтяных остатков примени­ ма и для характеристики качества сырья гидрокаталитических про­ цессов, однако применительно к этим процессам важнее содержа­ ние металлов, чем коксуемость.

Для переработки мазутов в малосернистое котельное топливо предложены и реализованы следующие методы «непрямого» гидро­ обессеривания:

-вакуумная (или глубоковакуумная) перегонка мазута с после­ дующим гидрообессериванием вакуумного (глубоковакуумного) га­ зойля и смешение последнего с гудроном (содержание серы в котель­ ном топливе 1,4-1,8 %);

-вакуумная перегонка мазута и деасфальтизация гудрона с пос­ ледующим обессериванием вакуумного газойля и деасфальтизата и

580