Дипломная работа: Устройство цифровой индикации для токарного станка

Зд = Зо ґ Кдз = 13240 ґ 0,15 = 1986 тг ;

Отчисления на социальные нужды, к которым относятся отчисления на социальное и медицинское страхование; в пенсионный фонд; в фонд занятости, включаются в затраты на техническую подготовку производства в размере 30% от фонда заработной платы.

Осн = (Зо + Зд) ґ 0, 3 = 15226 ґ 0, 3 = 4567,8 тг ;

Накладные расходы на стадии проектирования (Н_пр) составляют 5% от основной заработной платы исполнителей. К накладным расходам относятся затраты связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования, цеховые и общезаводские расходы и др. затраты не связанные непосредственно с изготовлением продукции.

Нпр = Зо--ґ 0, 05 = 13240 ґ 0, 05 = 662 тг ;

Амортизация оборудования (А_об) расчет амортизации оборудования стоимостью 30000 тг. Установленный срок полезного использования равным 5 лет (60 месяцев), но т.к. данный вид оборудование имеет высокую степень старения примем срок использования 2.5 года (30 месяцев).

Аоб = 30000 ґ K = 30000 ґ 3, 33% = 1000 тг ;

где: K - месячная норма амортизации;

Суммарные затраты на техническую подготовку производства (З_пр) определяются по формуле:

Зпр = Зо + Зд + Осн + Нпр + Аоб = 13240 +1986 + 4567,8 + 662 +1000 = 21456 тг,

где: З_О - основная заработная плата;

З_Д - дополнительная заработная плата;

О_СН - отчисления на социальные нужды;

Н_ПР - накладные расходы на стадии проектирования;

А_ОБ - амортизация оборудования.

В трудоемкость прочих работ (Т_пр) входят кузнечные, термические, сварочные, гальванические и окрасочные работы. Трудоемкость указанных видов работ рассчитывается с помощью коэффициента к трудоемкости механической обработки:

Тпр = Тмех ґ Кпр = 292 ґ 0,18 = 52,5,

Где Т_мех - трудоемкость механической обработки;

К_пр - коэффициент (К_пр=0.17ё0.18).

Общая трудоемкость (Т_ОБЩ) определяется по формуле:

Тобщ = Тмех + Тсл.сб + Тпр = 292 + 41 + 52,5 = 385,5,

где: Т_МЕХ - трудоемкость механической обработки; Т_СЛ.СБ. - трудоемкость слесарно-сборочных работ; Т_ПР - трудоемкость прочих работ.

Затраты на оплату труда при изготовлении станка

Зная трудоемкость спроектированного станка по видам работ и величину среднечасовой тарифной ставки, можно рассчитать заработную плату рабочих на изготовление станка. В состав основной заработной платы рабочих включаются доплаты и премии из фонда заработной платы.

Основная заработная плата (З_О) определяется по формуле:

Зо = Сср ґ Тобщ = 120 ґ 385,5 = 46260 тг,

Где С_СР - среднечасовая тарифная ставка рабочих;

Т_ОБЩ - общая трудоемкость (литейных, механических, слесарно- сборочных, прочих работ).

Дополнительная заработная плата (З_Д),

Зд = Зо ґ Кдз = 46260 ґ 0,15 = 6939 тг

Отчисления на социальные (О_Ф),

Осн = (Зо + Зд) ґ 0, 3 = 15960 тг ;

Общие трудовые затраты (Зтр),

Зтр = Зо + Зд + Осн = 46260 + 15960 + 6939 = 69159 тг

Затраты на основные материалы

Общая сумма затрат на покупные комплектующие (М) изделия рассчитывается по формуле:

М = ПИ ґ КТ = 270000--ґ1, 08 = 291600 тг,

где: П_И - стоимость покупных комплектующих изделий, устанавливаемых на новом станке, руб.;

К_Т - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные и складские расходы (для покупных изделий -1.08).

Стоимость комплектующих представлена в Табл. 4.3.

Суммарные затраты на модернизацию (З_мод) определяются по формуле:

Змод = Зпр + Зтр + М = 21456 + 69159 + 148000 = 239415 тг

где: З_ПР- затраты на проектирование; Зтр - затраты на оплату труда; М -затраты на материалы.

Расчет себестоимости УЦИ

Одним из важнейших качественных показателей, характеризующих конструкцию как объект производства, является ее себестоимость.

Полная себестоимость УЦИ, спроектированного на базе существующего (модернизация), отличающегося от него некоторыми изменениями вследствие замены отдельных узлов и деталей.

Спол = Спол.б + Змод = 2000000 + 382215 = 2382215 тг,

где С_ПОЛ - себестоимость спроектированного станка;

С_ПОЛ.Б - себестоимость базового станка;

Змод - затраты на модернизацию тг

Расчет цеховой себестоимости детали

Таким элементом, различающимся по вариантам, является цеховая себестоимость детали, которая определяется по формуле:

Сц = См + Ст, тг / дет,

Где С_м - затраты на материалы (заготовки), тг.;

С_т - технологическая себестоимость детали, тг; Для базового варианта:

Сц = 15, 77 +1673,1 = 1688,87 тг / дет ; После модернизации станка:

Сц = 15, 77 +1535, 6 = 1551, 37 тг / дет

Расчет затрат на материалы

C_м =е(q_нс ґ Ц _мс ґ К_тзс - q_ос ґ Ц_ос )

где w=1 - число видов материалов, необходимых для производства

продукции;

q_н.с. =0,287 - норма расхода материала, кг/дет; (масса заготовки)

Ц_м.с.=50 - оптовая цена материалов, тг/кг;

K_т.з.с=1,1 - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы;

q_o.c.=0,19-количество используемых отходов материала при изготовлении детали, кг/дет;

Ц_о.с.=0,07 - цена отходов материала, тг/кг

Расчет технологической себестоимости детали

Ст = Сз + Сам + Ск + Ср, тг / дет,

где С_з - заработная плата основных рабочих, приходящаяся на деталь; С_ам - амортизационные отчисления;

С_к - затраты на содержание помещений;

С_р - затраты на ремонт и обслуживание оборудования; Для базового варианта:

Ст = 962, 3 + 350, 5 + 240 +120, 3 = 1673,1тг / дет ; После модернизации станка:

Ст = 888, 7 + 295, 5 + 240 +111, 4 = 1551, 37 тг / дет.

Заработная плата основных рабочих

Для базового варианта:

Сз = Сзчс ґa--ґ Кд ґ Кс ґ t = 100,8 ґ1,8 ґ1, 2 ґ1, 3 ґ 3, 4 = 962, 3 тг / дет ; После модернизации станка:

Сз = Сзчс ґa--ґ Кд ґ Кс ґ t = 100,8 ґ1,8 ґ1, 2 ґ1, 3 ґ 3,14 = 888, 7 тг / дет,

Где С_зчс=100,8 - средняя часовая заработная плата основных рабочих, по тарифу,тг/час;

a=1,8- коэффициент, учитывающий приработок рабочих ;

K_д=1,2 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

K_c=1,3 - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования;

t_i - норма времени на выполнение 1 детали

Табл. 4.4

Время обработки детали на каждой операции

Табл. 4.5

Технико - экономические характеристики станка

Годовой объем выпускаемой продукции

В = Ф ґ 60,

Тшт

где Ф - годовой фонд рабочего времени в станко- часах;

Тшт - шт время изготовления детали, мин; Для базового варианта:

В = 2030 ґ 60 = 597шт ;

204

После модернизации станка:

В = 2030 ґ 60 = 646 шт ;

188, 4

Амортизационные отчисления для базового варианта:

Сам = 2000000 ґ 5 = 350, 5 ;

100 ґ 597

после модернизации станка:

Сам = 2000000 ґ 5 = 295, 5.

100 ґ 646

Расчет затрат на содержание помещений

Ск = So ґ Co = 12 ґ10000 = 240 тг / дет

Qгз 500

гдеS_o - площадь цеха, потребная для изготовления детали, м²/опер ;

Q_гз - годовое количество продукции данного типоразмера, запускаемого в производство, Q_гз = 500 шт/год;

С_о - годовые расходы на содержание помещения, приходящиеся на 1 м² площади цеха, С_кг = 10000 (тг. год)/м².

Износ инструмента

Износ инструментов включает в себя расходы на потребное количество инструментов, их амортизацию, заточку, ремонт и восстановление. В механических цехах применяется очень большое количество инструментов универсальных и специальных, отличающихся по конструкции (цельных и сборных, состоящих из постоянных или сменных частей), стойкостью между переточками, числу возможных переточек, числу типов и типоразмеров и пр. Поэтому при укрупненных расчетах может применяться норматив этих затрат, например, 5% от балансовой стоимости оборудования.

Затраты на электроэнергию

Расход электроэнергии на единицу продукции находят по формуле:

З = N * К1 * К2 *Ф *Э = 22 * 0,8* 0, 7 * 2030 * 3, 39 =131,19 тг/ дет

где - мощность электродвигателей, кВт;

- коэффициент использования мощности электродвигателя;

- коэффициент использования электродвигателя по времени; -фондрабочего времени оборудования в станко-часах;

- выпуск изделий, шт.;

- тарифная ставка за 1 кВт электроэнергии.

Расчет годового экономического эффекта

В качестве общего показателя годового экономического эффекта от внедрения новой техники можно рассчитать экономию на полных затратах, обусловленных производством детали.

Сп - полная себестоимость продукции за год; Для базового варианта:

Сп = Сц ґ Qгз = 1688,87 ґ 500 = 844435 тг / год ;

После модернизации станка:

Сп = Сц ґ Qгз = 1551, 37 ґ 500 = 775685 тг / год ;

Экономия на приведенных затратах:

DСп = 844435 - 775685 = 68750 тг / год

Технико - экономические показатели

Табл. 4.6

Технико - экономические показатели

На модернизацию с учетом закупки новых изделий, изготовления новых деталей и заработной платы рабочим, затрачено 200.000 тг.

Окупаемость модернизации =--0, 4года

Приведенные затраты после проведения модернизации станка сократились на 8,2 %.

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Устройствой цифровой индикации для токарного станка

Устройство цифровой индикации для станков (Digital Read Out), сокращённо УЦИ (DRO) - это прибор, предназначенный для визуализации сигналов, получаемых от датчиков линейного или углового перемещения. УЦИ широко распространены в станкостроении и металлообработке. Они, в буквальном смысле, позволяют продлить жизнь универсального станка, увеличить его точность и функциональность. Сами блоки имеют ряд функций (программ), упрощающих токарную обработку, фрезерование, шлифовку, сверление, расточку деталей.

Комплектация.

Монитор 1шт

Линейка 55см 1 шт

Дополнительная линейка 165см 1шт

Оснастка для установки 1шт

Технические характеристики

Название бренда HXX

Номер модели GCS

Происхождение Китай

Сертификация Евротест (СЕ)

Единица измерения штука/штуки

Количество1

Вес в упаковке 7.000

Размер в упаковке, Длина, см38

Размер в упаковке, Ширина, см27

Dro функции цифровой индикации

1: нулевая Очистка

2: сброс

3: режим мм/дюйма

4: преобразование координат ABS/INC

5: 200 наборов подданных

6: отключение памяти;

7: Центр 1/2

8: Компенсация ошибок в вкладышах

9: режим сна

10: чистый 200 наборов Sdm datum;

11: режим ABS/INC

12: калькулятор

13: сверление окружности

14: бурение косой линии

15: обработка наклонной плоскости

16: обработка круговой дуги

17: токарный станок (соответствует)

18: прямоугольная светоотдача

19: цифровая фильтрация

20: вибрационная фильтрация

21: радиус/диаметр

22: токарный станок

Dro цифровой индикации системы параметров

1. Диапазон напряжения: 80 В переменного тока ~ 250 В/50 Гц ~ 60 Гц

2. Приемлемый сигнал: TTL

3. Разъем: DB9

4. Приемлемое Разрешение: 10 мкм, 5 мкм, 2 мкм, 1 мкм, 0,5 мкм.

4. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОЕКТА

В дипломном проекте производится модернизация привода главного движения фрезерного станка. Разработанная конструкция превосходит базовую конструкцию не только в технико-экономических показателях, но и наиболее предпочтительна с точки зрения техники безопасности. Переключение скоростей шпинделя в базовой модели на ходу запрещалось, в отличие от модернизированной конструкции.