Материал: 1129

добавок ЩСПК, ЩСПК-М2 и СПД-м запрещается курение и применение открытого огня. При производстве газобетонов должны применяться взрывобезопасные алюминиевые пасты, приготовляемые из алюминиевой пудры в отдельном помещении. Алюминиевая пыль по степени воздействия на организм человека относится к 4 классу опас-

ности, поэтому её ПДК в воздухе рабочей зоны не должна превышать

2 мг/м3.

Алюминиевая пудра во взвешенном состоянии в атмосфере воздуха (аэрозоль) взрывоопасна, а в насыпном состоянии (аэрогель) пожароопасна, поэтому металлические банки с пудрой должны храниться на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов. Пылящие места загрузки и выгрузки у бункеров, виброгазобетоносмесителей должны быть оборудованы укрытиями, подключенными к аспирационным системам.

При применении комплексных добавок для приготовления и дозирования водных растворов каждого из компонентов должны использоваться отдельные емкости. Смешивание компонентов комплексных добавок должно производиться в дозаторе воды непосредственно перед их подачей в бетоносмеситель. Подача растворов химических добавок в бетонные смеси должна производиться по трубам из дозаторов с автоматическим управлением.

Перед допуском к работе рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности при работе с добавками. К работе с добавками допускаются рабочие, прошедшие медицинское освидетельствование и обученные безопасным методам работы с химикатами. При случайном попадании вредных веществ на кожу их следует смыть проточной водой.

2.5.5. Арматурная сталь

Армирование железобетонных конструкций осуществляют отдельными стержнями, сетками, пространственными каркасами, проволокой. Стержневую горячекатаную арматуру изготовляют гладкой (класс А-I) или периодического профиля (классов А-II, А-III, А-IV и А-V). Лучшими характеристиками обладает горячекатаная арматура периодического профиля классов Ат-IV, Ат-V и Ат-VI, подвергнутая термическому упрочнению. При обозначении класса такой арматурной стали к индексу "А" добавляют индекс "т", стали для конструкций, используемых в районах Севера, – "с", например Ат-IIIс.

58

Наиболее употребительные виды арматурных сталей и их основные характеристики приведены в табл. 7.

Сталь с повышенной стойкостью против коррозионного растрескивания обозначают А-IVК-АVIК, термически обработанную свариваемую сталь – АIIIС, АIVС. Арматурная холоднотянутая проволока также может изготовляться гладкой (классов В-I и В-II) либо периодического профиля (классов Вр-I и Вр-II). Высокопрочная проволока класса В-II намного превосходит обыкновенную класса В-I по механическим свойствам. В последнее время в железобетонных конструкциях в качестве ненапрягаемой арматуры предпочтение отдают стержневой арматурной стали классов А-III и Ат-IVС, а также арматурной проволоке Вр-I. К эффективным видам напрягаемой арматуры относятся стержневая арматурная сталь классов А-V, А-VI, Ат-V и Ат-VI, высокопрочная проволока и получаемые из нее арматурные канаты.

59

2.6. Расчет материального баланса

Расчет выполняется с целью выявления потребностей в сырьевых материалах, полуфабрикатах, комплектующих деталях и готовых изделиях по всем переделам технологического процесса. Данные расчета баланса используются для проектирования складов цемента и заполнителей, бетоносмесительных узлов, бетоносмесительного цеха, склада арматурной стали и арматурного цеха, формовочных линий и тепловых установок формовочных цехов и складов готовой продукции.

Исходными данными для расчета материального баланса служат годовая мощность предприятия, номенклатура продукции цехов и предприятия в целом и допустимые нормы потерь материалов.

Порядок расчета:

1)определяются расходы компонентов на каждый вид и марку бетона в соответствии с номенклатурой продукции бетоносмесительного цеха (табл. 8);

2)определяется усредненно-условный состав бетона;

3)рассчитывается материально-производственный поток с учетом потерь по всем технологическим зонам (переделам).

2.6.1. Определение расхода компонентов бетона (состава бетона)

Расход компонентов бетона – воды, цемента, мелкого и крупного заполнителей, химических и тонкомолотых добавок – определяют предварительным расчетом состава бетона по соответствующим методикам [5, 24, 25]. Расчет состава бетона на пористых заполнителях с применением отходов других производств (горелых пород, граншлаков, зол и др.), определение оптимального варианта сочетания различных заполнителей и отходов в композиционных легких бетонах проводится по учебному пособию.

Расчет составов газобетона и силикатного бетона проводится по дополнительным методикам. Результаты расчетов всех составов бетона сводятся в табл. 8.

60

Таблица 8

Результаты расчетов составов бетона

2.6.2. Определение усредненно-условного состава бетона

Для определения усредненно-условного состава бетона подсчитывается доля каждого состава в общей производительности бетоносмесительного цеха, для чего данные графы 8 из табл. 2 (годовые потребности завода в смесях всех разновидностей) делят на 100. Например, согласно табл. 2 и 8, годовая потребность в бетонной смеси для бетона № 1 принята 50 %, следовательно, доля этого бетона 1=0,5; для бетона № 2 – 20 %, соответственно доля 2= 0,2; для бетона № 3

– 18 %, 3=0,18 и для бетона № 4 – 12 %, доля 4=0,12. Затем подсчитываются расходы компонентов усредненно-условного состава бетона Ву, Цу, Щу, Пу, Ку, Пку, Зу, для чего используются следующие формулы:

1.Расход воды Ву= 1В1+ 2В2+ 3В3+ 4В4.

2.Расход щебня Щу= 1Щ1+ 2Щ2.

3.Расход песка кварцевого Пу= 1П1+ 2П2+ 3П3.

4.Расход керамзитового гравия Ку= 3К3+ 4К4.

61

5.Расход цемента Цу= 1Ц1+ 2Ц2+ 3Ц3+ 4Ц4.

6.Расход песка керамзитового Пку= 4В4.

7.Расход золы Зу= 4З4.

Усредненно-условный состав бетона необходим для упрощения расчета потребности проектируемого предприятия в сырьевых материалах в час, в сутки, в год.

Следует применять эту методику и при определении потребностей завода (цеха) в арматурных сталях различных классов и диаметров, а также добавок. В сокращенных вариантах (в проектах реконструкции, по переоснащению или в проектах с научноисследовательской частью) расход материалов можно принимать по нормативам ОНТП-7-85 [7].

2.6.3. Расчет материального баланса

Для расчета материального производственного потока уточняется деление производственного процесса на технологические зоны и нормы неизбежных потерь материалов по зонам.

Зона 1: транспортно-сырьевой участок. Потери цемента 1%, щебня 1%, песка 2%.

Зона 2: склады сырья. Потери цемента 1%, щебня 1,5%, песка 2%. Зона 3: бетоносмесительный узел (армоцех). Потери бетонной

смеси 1%.

Зона 4: формовочные линии. Потери бетонной смеси 0,5%.

Зона 5: участок термообработки и доводки изделий. Потери 0,5%. Зона 6: склад готовой продукции. Потери 0,5%.

Затем подсчитывают необходимые производительности технологических переделов и потребности в материалах, начиная с зоны 6 (склад готовой продукции), по формуле

Пn ПnQ1n ,

1 100

где Пn – производительность в зоне n (n – номер зоны), м3/год; Пn+1 – производительность в зоне, следующей за рассчитываемой (зона номер n+1). Для зоны 6 Пn+1 равна заданной производительности завода (Пn+1= Пзавода);

62