Материал: 30ДГМ-02.40ИО

Система охлаждения

Технологическая карта № Т0-2-7

продолжение

выпускного коллектора не допускается. Контроль в газовой полости проводите, отвернув пробки (рисунок ). После чего установите трубки на блоке цилиндров, заверните пробки, откройте вентили 8, 3 на трубах 12 и 1, вентили 40 и 52 должны быть открыты при работе ваккуумного опреснителя, закройте кран 48 на трубе 47

8 Проверьте на плотность внешний (забортный) контур охлаждения давлением 0,3 МПа + 0,05 МПа (3,0 кгс/см² + 0,5 кгс/см2) в течение 20 мин. При проверке внешнего (забортного) контура охлаждения закройте вентиль 14 (рисунок ), после чего на трубе 32 после охладителя водоводяного 23 от магистрали объекта создайте в системе давление. Удалите воздух из системы внутреннего и наружного (пресного и забортного) контуров, отвернув пробки на один-два оборота на водяных насосах, а также охладителях воды и масла. После окончания проверки на плотность системы откройте вентиль 14 и заверните пробки на водяных насосах и охладителях воды и масла.

9 Пустите дизель-генератор и проработайте в течение одного часа (по режимам обкатки).

Терморегулятор РТП-80М

Технологическая карта № ТО-2-8

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Замена датчиков температуры

Вид обслуживания ТО-2*⁾

1 Произведите замену датчиков температуры, выполнив при этом работы согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации 2.574.112ТО (4С2.574.112ТО).

*⁾Замену производите на каждом втором ТО-2

1 Датчик температуры ТД8М

ТУ 25-7617.0001-91 – 2шт.

2 Прокладка 4С8.683.754 – 1шт.

3 Паронит ПОН-2 ГОСТ481-80 – 0,1кг

Применяемый инструмент: Ключ 7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ2839-80

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

0,25

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,25

Краны трехходовые системы смазки

Технологическая карта № ТО-2-9

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Разборка, осмотр и сборка

Вид обслуживания ТО-2

1 Отсоедините от кранов 26, 33, 44 (рисунок 37) трубопровод.

2 Выверните стопорный винт и снимите рукоятку. Отверните две гайки. Снимите крышку сальника.

3 Снимите втулку сальника и выньте набивку и поднабивочное кольцо.

4 Выньте пробку.

5 Промойте все детали кранов топливом и продуйте их сжатым воздухом. Осмотрите детали. Обнаруженные нарушения чистоты уплотнительных поверхностей корпуса и пробки устраните совместной притиркой.

6 Вставьте пробку в корпус, предварительно смазав уплотнительные поверхности корпуса и пробки маслом, применяемым на дизеле. Установите кольцо поднабивочное.

7 Заполните пространство между корпусом и пробкой набивкой.

8 Установите втулку сальника.

9 Наверните накидную гайку усилием, обеспечивающим вращение пробки.

1 Ветошь обтирочная – 0,5 кг или салфетка обтирочная – 0,5 м²

2 Топливо, применяемое на дизеле – 1 кг

3 Масло, применяемое на дизеле – 0,05 кг

4 Порошок карборундовый Зернистостью 12 ГОСТ 3647-80 – 0,030 кг

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0150 (S=65 мм) ГОСТ2841-80, отвертка 7810-0922 ГОСТ 17199-88

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

1,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0, 5

Краны трехходовые системы смазки

Технологическая карта № Т0-2-9

продолжение

10 Установите рукоятку на пробку и застопорите ее винтом. Проверьте на герметичность кранов рабочим давлением на работающем дизеле при частоте вращения коленчатого вала, соответствующей полной мощности, в течении 5 – 10 минут. В положении крана "закрыто" течь через сальник и между полостями не допускается. Подсоедините к крану трубопровод, при этом прокладки замените новыми или отожгите ранее стоявшими.

Клапан обратный трубопровода воздуха

Технологическая карта № ТО-2-10

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: разборка, осмотр и сборка

Вид обслуживания ТО-2

1 Отверните болты, крепящие обратный клапан к трубам, и снимите клапан с дизеля.

2 Снимите проволоку 8, пломбу 9, отверните болты 5, снимите крышку 10 с прокладкой 4. Выньте пружину 3 и клапан 2.

3 Промойте все детали клапана топливом и продуйте их сжатым воздухом.

4 Проверьте и при необходимости притрете, без применения притирочных паст, уплотнительный поясок корпуса 1 по клапану 2. Прилегание должно быть непрерывным по окружности поясов. Ширина прилегания не менее 2 мм. Контроль качества прилегания проверяется по 4-6 рискам, нанесенным мягким карандашом через равные промежутки на фаску клапана 2. Если при повороте клапана 2 на 20 –30^º риски сотрутся – клапан притерт хорошо.

5 Вставьте клапан 2 в корпус 1. Вставьте пружину 3.

6 Установите крышку 10 с прокладкой 4 на корпус 1 клапана и заверните болты 5. Болты 5 обвяжите отожженной проволокой 8, с установкой пломбы 9.

7 Установите обратный клапан на дизель и присоедините к нему трубопровод.

8 Проверьте на плотность соединения давлением пускового воздуха при пуске и работе дизеля. Пропуск воздуха не допускается.

1 Салфетка хлопчатобумажная – 1 м²

2 Топливо, применяемое на дизеле – 1 кг

3 Проволока 1,2-О-Ч ГОСТ 3282-74 L=160 мм

4 Прокладка Д43.192.05 – 1 шт.

5 Пломба 1-6х10 – АДIM ГОСТ 18677-73 – 1шт.

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0022 с I Хим.Окс.прм.(14х17 мм); 7811-0023 с I Хим.Окс.прм.(17х19 мм); 7811-0041 с I Хим.Окс.прм.( 27х30 мм) ГОСТ 2839-80; Плоскогубцы 7814-0257 Хим.Окс.прм. ГОСТ 5547-86

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

0,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,5

Коренные подшипники (рисунок 6)

Технологическая карта № ТО-2-11

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: проверка зазоров на масло, укладки и осевого разбега коленчатого вала, разборка, осмотр, сборка

Вид обслуживания ТО-2

1 Произведите проверку зазоров на масло в коренных подшипниках, укладки и осевого разбега коленчатого вала в следующей последовательности:

1. Открепите и снимите крышки люков картера 10, 15 (рисунок 5)1.2 Проверьте щупом сверху шеек зазоры на масло в коренных подшипниках.

1.3 Проверьте щупом снизу шеек укладку коленчатого вала на нижних вкладышах коренных подшипников.

Для проверки щупом укладки коленчатого вала и зазоров на масло используйте предназначенные для этой цели выемки Л (рисунок 8), в щеках вала. При расположении выемок в верхнем положении проверяйте зазоры на масло в коренных подшипниках, в нижнем положении – укладку коленчатого вала на нижних вкладышах коренных подшипников.

При этом зазоры на масло и укладку вала проверяйте одновременно в 1 и 6, 2 и 5, 3 и 4 подшипниках. Зазоры не должны превышать указанных в таблице 11.

1 Салфетки хлопчатобумажные-1,0 м ² или ветошь обтирочная ОСТ 63-46-84 – 0,25 кг

1. Топливо, применяемое на дизеле – 2 кг

2. Масло, применяемое на дизеле – 0,05 кг

3. Вкладыши 7-2Д42.35.11спч –1шт 7-2Д42.35.12спч –2шт

Применяемый инструмент: приспособления: 3ДРА.181.8спч, Д42.181.153спч, щуп №2 кл.2 ТУ2-034-225-87, индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ577-68,ключи: Д42.181.130спч-02; 4Д56.181.10спч;

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел..-часах

48,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

24,0

Коренные подшипники

Технологическая карта № ТО-2-11

продолжение

4. Проверьте индикатором осевой разбег коленчатого вала в упорном подшипнике.

Для этого с помощью рычага (трубы), помещённого между торцом бугеля блока и торцом вала, переместите коленчатый вал в крайнее положение до упора в упорные полукольца 4-ого коренного подшипника. Закрепите стойку индикатора на закрытии заднего торца, установив ножку индикатора на торец фланца коленчатого вала. (При установке индикатора обеспечьте «натяг»- один оборот стрелки).

Установите стрелку на нулевое деление шкалы индикатора. Аналогичным образом переместите коленчатый вал в противоположную сторону до упора. По показанию индикатора определите величину осевого зазора.

4. Результаты замеров занесите в формуляр дизеля.

Зазоры указаны в таблице 11.

2. Разборка

Внимание! Вращение коленчатого вала воздухом низкого давления при выемке и установке верхних вкладышей запрещается.

2.1 Разборку коренных подшипников проводите в следующей последовательности:

2.1.1 Разберите подшипники, сначала нечётные номера (I группа), а после чётные номера (II группа). К разборке II группы подшипников приступайте только после полной сборки I группы;

30ДГ.181.27; 30ДГ 181.28; приспособление 30ДГ.181.46спч; штангенциркуль ШЦ Ш-400-0,1 ГОСТ 66-89; микрометр МТ25-2 ГОСТ 6507-90

Коренные подшипники

Технологическая карта № ТО-2-11

продолжение

2.1.2 с помощью приспособления 3ДРА.181.8спч отверните гайки болтов крепления подвесок. Инструкция по применению приспособления 3ДРА.181.8спч приведена в приложении 7;

2.1.3 с помощью приспособления Д42.181.153спч опустите подвески в ванну;

2.1.4 выньте из подвесок нижние вкладыши для выполнения осмотра и обмеров.

Для выемки верхнего вкладыша из постели установите на шейку коленчатого вала, в очерёдности выемки, приспособление 30ДГ.181.46спч. Придерживая в начале приспособление, а затем вкладыш и, проворачивая коленчатый вал валоповоротным механизмом (см. схему на листе 153), вытолкните вкладыш из постели и выньте его из картера.

Для демонтажа верхнего вкладыша четвёртого коренного подшипника используйте приспособление 4Д56.181.10спч.

3 Осмотр вкладышей

3.1 Осмотрите вкладыши. При наличии одного из нижеуказанных браковочных признаков – вкладыш замените:

а) выкрашивание бронзы, прижоги, трещины любых размеров;

б) наклёп на наружной поверхности и поверхностях стыков;

в) износ или выкрашивание гальванического покрытия до бронзы площадью более 100 см ²;

г) риски и полосы повреждений глубиной более 0,1 мм, вызывающих вспучивание бронзы:

• более одной риски шириной до 1 мм;

• более двух рисок шириной до 0.5 мм;

• более трёх рисок шириной до 0.3 мм.

3.2 Проверьте толщину вкладышей в среднем сечении, наружный размер вкладыша по стыку в свободном состоянии, непрямолинейность образующей затылка вкладыша (с помощью лекальной линейки и набора щупов) в плоскости

Коренные подшипники

Технологическая карта № ТО-2-11

продолжение

перпендикулярной плоскости разъёма. При несоответствии размеров, указанных в справочных данных (см. таблицу 11), вкладыши замените.

3.3 Осмотрите полукольца упорного подшипника коленчатого вала в картере дизеля не открепляя их от стоек картера блока и подвески. При обнаружении трещин любого размера и расположения рисок шириной более 1,0 мм, глубиной более 0,1 ММ в количестве 2шт и более – полукольцо замените.

4 Осмотр постелей подвесок и зубчиков подвесок и стоек картера блока.

Осмотрите состояние постелей подвесок и зубчиков на стыках подвесок и бугелей. Небольшие забоины зачистите и заполируйте.

5 Осмотр болтов, гаек и шайб крепления подвесок

Не допускайте к дальнейшей работе болты и гайки с повреждённой резьбой, гайки и шайбы со следами задиров на сферических поверхностях.

Допускается зачистка небольших забоин на этих деталях, кроме стержня, галтелей и впадин резьбы болтов.

6 Сборка

Сборку коренного подшипника производите в следующей последовательности:

6.1 Проверьте выступание фиксирующего штифта, которое должно быть не более 6,2 мм от поверхности постели подвески.