Материал: 30ДГМ-02.40ИО

Втулка цилиндра (рисунок 10)

Технологическая карта № ТО-2-19

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: разборка, очистка, осмотр и сборка

Вид обслуживания ТО-2

Выполняется после снятия с дизеля цилиндровых комплектов по технологической карте №ТО-2.

1 Разборка

1.1 Для разборки каждой втулки цилиндра выполните следующее:

1) снимите прокладки 11;

2) спрессуйте рубашку со втулки цилиндра с помощью приспособления

Д42.181.84спч-01. Для чего: поставьте втулку цилиндра в сборе газовым стыком на основание. Установите на рубашку и втулку приспособление Д42.181.84спч-01, как указано на листе. Завертывая в перекрестном порядке гайки 1, выведите из соединения втулку с рубашкой. Снимите приспособление.

2 Очистка

2.1 Очистите от нагароотложений шлифовальной шкуркой и промойте уайт-спиритом рабочую поверхность втулки цилиндра от верхнего торца до остановки первого поршневого кольца в ВМТ.

1 Уайт-спирит

ГОСТ 3134-78 -10кг

2 Салфетки хлопчатобумажные – 2м²

3 Шлифовальная шкурка 63С М40 ГОСТ 10054-82 – 1м²

4 Раствор азотной кислоты 25% ГОСТ 701-89 – 0,1кг

5 Кисточка или вата – 0,1кг

6 Клей Loctite 518 – 0,1кг Loctite 243 – 0,05кг

Применяемый инструмент: динамометрический ключ Д42.181.130спч-02, приспособления: Д42.181.84спч-01, Д42.181.83спч-01, метчик сп 24х2,5, угольник УШ-2-400 ГОСТ3749-77, набор щупов №2 кл.2 ТУ2-034-225-87

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.- часах

20

Время, необходимое на выполнение работ, ч

10

Втулка цилиндра

Технологическая карта № ТО–2-19

продолжение

2.2 Наружную поверхность втулки и внутреннюю поверхность рубашки очистите от отложений шлифовальной шкуркой и промойте дизельным топливом.

3 Осмотр и замена деталей.

Осмотрите все детали втулки цилиндра и убедитесь в отсутствии дефектов.

3.1 Натиры и мелкие риски шириной до 2мм и глубиной не более 0,2мм на рабочей поверхности втулки зачистите до устранения острых кромок мелким наждачным шлифовальным бруском. Зачистку производите поперек оси втулки. Зачищенные места обезжирьте уайт-спиритом, а затем протравите 25% раствором азотной кислоты.

Травление производите следующим образом:

1) кисточкой или ватным тампоном смажьте раствором кислоты поврежденную или зачищенную поверхность;

2) по истечении 5 минут повторите травление;

3) после травления поверхность промойте водой, а затем нейтрализуйте10% - 15% раствором каустической соды, протрите насухо и обильно смажьте маслом, применяемым на дизеле.

Внимание! При травлении должны быть приняты меры защиты кожи и одежды людей от попадания кислоты.

3.2 На поверхностях втулки цилиндра и рубашки, омываемых охлаждающей жидкостью, допускается наличие раковин коррозионного происхождения глубиной менее 2мм без ограничения их количества.

7 Натр едкий

ГОСТ11078-78 – 10кг

8 Масло, применяемое на дизеле – 0,05кг

9 Топливо, применяемое на дизеле – 10кг

10 Брусок шлифовальный БКр16х150.24А10СТ2К

ГОСТ2456-82 – 1 шт.

11 Шпильки

Д42.36.20 – 2 шт.

Д42.36.21 – 1 шт.

Д42.36.22 – 1 шт.

12 Рубашка

30ДГМ.36.02 – 1 шт.

13 Втулка цилиндра

30ДГМ.36спч –1 шт.

Втулка цилиндра

Технологическая карта № ТО–2-19

продолжение

4 Сборка.

4.1 Уплотнительные кольца 2, 13(рисунок 10) замените новыми.

4.2 Поверхности сопряжения в рубашке и в верхнем поясе втулки в местах постановки уплотнительных колец 2, и канавки под них обезжирьте и покройте слоем клея Loctite518 (приложение ).

4.3 Уплотнительные кольца 2, перед постановкой покройте мыльным раствором. Скручивание колец не допускается.

4.4 Напрессуйте рубашку на втулку цилиндра приспособлением Д42.181.83спч-01.

4.5 Не допускается для дальнейшей работы втулка цилиндра со следующими дефектами:

1) задир или риски глубиной более 0,2мм и шириной более 2мм на рабочей поверхности на всей длине хода поршня;

2) раковины коррозионного происхождения глубиной более 2мм на поверхностях, омываемых охлаждающей жидкостью;

3) обмеры на рабочей поверхности и по наружным поясам втулки не соответствующие размерам, приведенным в таблице 15.

14 Кольца

СЧ102.109.430-1 24 шт.

30ДГМ.36.03 – 12 шт.

Д42.36.26 – 42 шт.

15 Мыло – 0,01кг

Втулка цилиндра

Технологическая карта № ТО–2-19

продолжение

4.6 Для дальнейшей работы не допускается рубашка, имеющая на поверхности, омываемой охлаждающей жидкостью, коррозионные раковины глубиной 2мм и более.

4.7 В случае замены шпилек 5 (срыв резьбы, уменьшение диаметра шпилек на 1мм и более за счет коррозии и др.) или произвольном вывертывании шпилек 5 из втулки 1 выполните следующее:

1) выверните шпильки 5 с помощью двух гаек;

2) продуйте сжатым воздухом резьбу во втулке цилиндра и обезжирьте резьбу уайт -спиритом. Если требуется дополнительная очистка – резьбу во втулке цилиндра прокалибруйте метчиком №2 Сп24х2,5;

3) посадочные концы шпилек и резьбовые отверстия во втулке смажьте клеем Loctite 243 и заверните шпильки моментом 190Н.м  5Н.м (19кгс.м  0,5кгс.м) динамометрическим ключом с обязательным утопанием резьбы шпильки во втулке цилиндра. Проверьте перпендикулярность шпилек относительно поверхности П, которая должна быть не более 0,8мм на длине шпильки. Подгибка не допускается..

Крышка цилиндра

Технологическая карта № ТО-2-20

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: разборка, осмотр и сборка

Вид обслуживания Т0-2

После снятия с дизеля цилиндровых комплектов по технологической карте № Т0-2-19 проведите разборку крышек цилиндров.

1 Разборка

Для разборки каждой крышки выполните следующее:

1. С помощью съемника 30Д.181.42спч-1 снимите стопорные кольца 25, после чего снимите колпачки 26.

2. Установите приспособление Д42.181.9спч и, сжимая пружины клапанов, выньте сухари 27.

Снимите приспособление, обойму 24, тарелки 23, пружины 29, 30 и тарелки 31. Поверните крышку цилиндров на боковую поверхность, придерживая клапана 40, 43 от выпадения. Выньте клапаны 40, 43 из крышки. Поставьте их в вертикальное положение на торцы тарелок. Не допускайте падения клапанов и нанесение по ним ударов во избежание их изгиба.

1.3 С помощью выколотки 30ДГ.181.31 выбейте, со стороны огневого днища крышки цилиндра, направляющие втулки 32 выпускных клапанов (работу проведите только на каждом втором ТО-2).

1 Салфетки хлопчатобумажные - 1,5 м² 2 Уайт-спирит ГОСТ 3134-78 - 4 кг 3 Паста алмазная АСМ 28/20 НОМ Е ГОСТ 25593-83-0,15 кг 4 Мягкий карандаш 3М - 1шт 5 Моющий раствор – 8 кг. 6 Лазурь Л-21 ГОСТ 21121-75 – 0,1 кг.

7 Масло индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75 – 0,5 кг

Применяемый инструмент: Приспособления:Д42.181.69спч, Д42.181.7спч-1, 30Д.181.42спч-1, Д42.181.9спч, Д42.181.91спч-1-01, Д42.181.8спч-1-03, 30Д.181.47спч-01.

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

12

Время, необходимое на выполнение работ, ч

6

Крышка цилиндра

Технологическая карта № ТР-2-20

Продолжение

2 Осмотр деталей

1. Очистите, с помощью медной пластины , крышку цилиндра, направляющие втулки и седла клапанов от нагара. Промойте детали в топливе, применяемом на дизеле. Осмотрите крышку цилиндра на наличие забоин на поверхностях огневого днища и газового стыка, а также на наличие трещин, особенно в отверстиях ,предназначенных под установку шпилек крепления к блоку и к втулке цилиндра. Выявленные забоины на огневом днище зачистите шлифовальной шкуркой. При обнаружении забоин шириной более 1/3 ширины пояска газового стыка и трещин крышку замените.Проверьте поверхность огневого днища крышки цилиндра на отсутствие трещин методом цветной дефектоскопии (см.приложение 8).

2.2 Удалите отложения из полостей охлаждения крышки согласно инструкции, приведенной в приложении.

2.3 При опрессовке ,по технологической карте № ТО-2-25, цилиндрового комплекта в течение 5 мин. давлением 1 МПа (10 кг/см²) не допускаются течь и потение воды по крышке цилиндра.Если вода просачивается по пробкам проведите их дозатяжку или замените медные прокладки,установленные под ними.

2.4 Осмотрите направляющие втулки клапанов и обмерьте, в двух взаимно перпендикулярных направлениях, их внутренние диаметры. Замер проведите на расстоянии 20 - 25 мм от нижнего торца втулки. В случае обнаружения трещин и зазоров, между клапанами и втулками , более указанных в таблице 11 втулки замените.

8 Шкурка шлифовальная 750х50 М 63С М40 Б ГОСТ 10054-82 – 1 м²

9 Топливо, применяемое на дизеле – 20 кг

10 Крышка цилиндров 30ДГМ.78спч-01 – 1шт.

11 Клапан впускной 6-2Д42.78-2спч – 2 шт.

12 Клапан выпускной 30ДГМ.78.07 – 2 шт.

13 Втулки направляющие 30ДГМ.78.02 – 2 шт.

30ДГМ.78.03 – 2 шт.

14 Колпачки:

40Д.84.02 – 3 шт.

40Д.84.02-01 – 3 шт.

40Д.84.02-02 – 3 шт.

Нутромер НИ18-50 ГОСТ 1868-88, микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-90, выколотка 30ДГ.181.31, оправка 30ДГ.181.41

Крышка цилиндра

Технологическая карта № ТР-2-20

Продолжение

2.5 Очистите клапаны от нагара медной пластиной и шлифовальной шкуркой , промойте их в топливе, применяемом на дизеле. Проверьте фаски клапана на отсутствие трещин методом цветной дефектоскопии. Обмерьте стержни клапанов на расстоянии 100 - 110 мм от торцев тарелок. Клапаны, имеющие задиры стержней и трещины, а также зазоры, между клапанами и втулками ,более указанных в табл. 11 замените. При наличии повреждений на фасках клапанов размером более половины ширины фаски, фаски впускных и выпускных клапанов доведите притиркой. Ширина пояска уплотнения должна быть не менее 1,5 мм. При невозможности довести фаски клапанов притиркой – замените клапаны. Новые клапаны проверьте по биению фасок, стержней и притрите.

Проверьте биение рабочих фасок клапанов и стержней. Клапаны, имеющие биение более указанного в таблице 11, замените.

2.6 Осмотрите состояние посадочных фасок под впускные клапаны на крышке цилиндра и под выпускных клапаны на седлах. При наличии повреждений размером более половины ширины фаски доведите их притиркой. При невозможности довести притиркой фаски седел под выпускные клапаны замените крышку цилиндра на новую, взятую из ЗИПа. Дефектную крышку отправьте на ремонтный завод для восстановления При невозможности довести притиркой фаски под впускные клапаны на крышке цилиндра восстановите их зенковкой Д42.181.91спч-1-01 и притрите.

Во избежание задира притирку производите, не прилагая к клапанам больших усилий. Качество притирки впускных клапанов проверьте с помощью 6 - 8 рисок, нанесенных на посадочную фаску клапана мягким карандашом через равные промежутки.

15 Кольца

020-025-30-2-6 или 020-025-30-2-7 – 24шт. СЧ 102.110.537 – 24 шт. СЧ 102.109.360 – 12 шт. СЧ 102.109.363 – 6 шт

16 Кольцо уплотнительное 6Д49.169.85-ИРП-1225 – 12 шт.

17 Прокладка 2-6Д42.78.18-02 – 6 шт

Крышка цилиндра

Технологическая карта № ТР-2-20

продолжение

Если клапаны хорошо притерты, то при повороте их на угол не более 45⁰ риски на фасках сотрутся.

Качество притирки выпускных клапанов к посадочным фаскам седел проверьте по краске. Прилегание по краске должно быть непрерывной полосой шириной не менее 1,5 мм расположенной на большем диаметре фаски.

2.7 Пружины клапанов, имеющие трещины или натиры витков, замените.

2.8 Замените все резиновые уплотнительные кольца.

При замене дефектных деталей восстановите маркировку на новых.

3 Сборка

3.1 Промойте детали в чистом дизельном топливе, обдуйте сжатым воздухом.

2. Установите кольца 36 на направляющие втулки 32 с помощью оправки 30ДГ.181.41. Нанесите клей типа Анатерм (согласно приложению ) на посадочные поверхности Б1 и Е1 направляющих втулок 32 и на соответствующие им поверхности крышки цилиндра. Установите втулки 32 в отверстия крышки цилиндра, согласно маркировке, и запрессуйте их с помощью выколотки 30ДГ.181.31.

3. Установите клапаны в направляющие втулки и далее тарелки 31, пружины 29 и 30, тарелки 23 и обоймы 24. Приспособлением Д42.181.9спч сожмите пружины, установите сухари 27 и снимите приспособление.

4. Установите колпачки 26 на стержни клапана и с помощью приспособления 30Д.181.47спч-01 установите стопорные кольца 25.

Примечание - При сборке сухари ,клапаны ,обоймы тарелки и колпачки должны устанавливаться на свои места, согласно нанесенной на них маркировке. Установка непарных, по маркировке, половинок сухарей не допускается.

Шатун (рисунок 14)

Технологическая карта № ТО-2-21

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ. Осмотр, обмеры, замена деталей и подготовка к сборке

Вид обслуживания ТО-2*⁾

1 Осмотр

1.1 Промойте топливом, применяемым на дизеле, все детали.

1.2 Продуйте сжатым воздухом масляные каналы.

1.3 Проверьте методом цветной дефектоскопии стержень 5, крышку 2 и шатунные

болты 1, как указано в приложении . При наличии трещин или цветов побежалости детали замените.

1.4 Осмотрите шатунные болты. Поперечные риски на стержнях и галтелях болтов, повреждения резьбы, забоины на поверхностях болтов не допускаются.

Примечание – При наличии дефектов на стержне шатуна или на крышке замените шатун. Замена отдельно стержня или крышки шатуна не допускаются.

1.5 Проверьте легким постукиванием рукояткой молотка посадку втулки 6, верхней головки шатуна. При ослаблении посадки втулки верхней головки шатуна втулку замените приспособлением 30ДГ.181.25спч согласно приложению.

* На 2-ом ТО-2 вкладыши замените независимо от их состояния

1 Шкурка шлифовальная

1Э 1000х50 П814Л16-НМА ГОСТ 6456-82 – 1 м²

2 Лазурь Л-21

ГОСТ 21121-75 - 0.3 кг

3 Красная проникающая

жидкость К

ТУ 6.10.750-79 - 1,5 кг

4 Белая проникающая

жидкость М

ТУ 6.10.749-79 - 1,5 кг

5 Жидкий азот

ГОСТ 9293-74 – 16 л

6 Бензин Б-70

ГОСТ 1012-72 – 16 кг

Применяемый инструмент: набор щупов №1, 2 кл 2 ТУ 2-034-225-87, лекальная линейка ЛД1125 ГОСТ8026-75, микрометр МК 125-1 ГОСТ6507-90, штангенциркуль ЩЦ-11-250-0,1 ГОСТ166-89,

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

32

Время, необходимое на выполнение работ, ч

16