16
6.Далее слушателям предлагается составить оптимальную карту раскроя плитных материалов на ПК с помощью программы «Базис-Мебельщик». Программа используется автономно, то есть размеры деталей и их количество, направление волокон (для ламинированной древесностружечной плиты) вводятся студентом вручную.
7.Заключительный этап работы состоит в проведении анадиза раскройных карт.
Студентам предлагается провести сравнительный анализ раскройных карт, выполненных ими вручную с помощью линейки и карандаша и по программе оптимального раскроя с помощью ПК.
Анализ в первую очередь должен сводиться к сравнению полезного выхода заготовок. По современным данным полезный выход составляет, %:
при единичном производстве – 70…85;
при мелкосерийном производстве – 80…85;
при крупносерийном производстве – 85…92;
при крупносерийном производстве (и массовом) с ассортиментным комплексом – 92…94.
В случае отклонения от приведенных цифр необходимо:
1)изменить направление волокон внутренних поверхностей (полки, нижние и верхние горизонтальные щиты);
2)изменить направление волокон лицевых поверхностей с учетом дизайна изделия;
3)осуществить стыкование кусковых отходов для неответственных деталей мебельного изделия – ручная доработка карт ракроя.
Содержание отчета
1.Составить спецификацию на изделие.
2.Представить схемы раскроя, выполненные вручную и с помощью ПК.
3.Определить полезный выход материала.
4.Произвести сравнительный анализ.
5.Выводы.
17
Лабораторная работа № 3
РАЗРАБОТКА ПЛАНА РАСПОЛОЖЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА УЧАСТКЕ (В ЦЕХУ)
Цель работы: научить слушателя разрабатывать план расположения оборудования на участке (в цеху).
Общие сведения: При разработке планировки оборудования и рабочих мест в цехе сначала вычерчиваются габариты цеха с обязательной расстановкой колонн в масштабе 1:100. Въезды и выезды располагаются там, где это необходимо для осуществления технологического процесса.
При этом следует учитывать следующие основные требования и правила:
1)оборудование и рабочие места располагаются в последовательности, соответствующей технологическому процессу. При размещении оборудования необходимо стремиться к обеспечению прямоточности производства с кратчайшим путем движения деталей в процессе обработки, не допуская обратных, кольцевых и петлеобразных движений, создающих встречные потоки
изатрудняющих транспортировку деталей;
2)между каждыми двумя смежными по технологическому процессу операциями необходимо создавать межоперационные запасы;
3)все межоперационные запасы и подстопные места следует располагать на напольных рольгангах. Транспортировка стоп заготовок к рольгагнгам осуществляется с помощью траверсных тележек, перемещающихся по рельсовым направляющим;
4)рабочие места следует располагать так, чтобы материал для обработки поступал, как правило, справа налево по отношению к работающему. Необходимо обеспечить также наиболее благоприятные условия естественного освещения рабочего места. Не следует допускать, чтобы высота штабеля у станков превышала 1,7 м от пола;
5)на плане у каждого станка или рабочего места должна быть показана организация рабочего места, то есть расположение подстопных мест с необработанным и обработанным материалом, места станочника и подсобного рабочего, пусковые и другие устройства, места хранения инструментов и приспособлений и др.
18
Необходимо также предусмотреть подстопные места для размещения деталей после операции склеивания, облицовывания для обеспечения технологических выдержек в соответствии с режимами.
При планировке рабочего места следует предусмотреть:
Рациональное размещение средств производства, предметов труда, рабочего места и его оснастки в направлении технологического процесса;
Рациональное использование производственных площадей;
Расположение средств управления, оснастки и инструмента в оптимальной рабочей зоне обслуживания;
Достаточные площади, чтобы не стеснять движений рабочего, но и не быть очень большой, так как в этом случае появляются лишние движения;
Соблюдение правил техники безопасности.
При вычерчивании на плане цеха механизированных поточных линий должны быть показаны как состав оборудования транспортно-загрузочных устройств, образующих линию, так и организация рабочего места;
6)Расстояние между станками и подстопными местами следует назначать с учетом следующей классификации оборудования:
А – позиционные станки: торцовочные, ленточнопильные, сверлильнопазовальные, долбежные, фрезерные, односторонние рамные, ящичные шипорезные, ленточные шлифовальные, токарные;
Б – проходные станки (продольного типа): прирезные, фуговальные, рейсмусовые, четырехсторонние продольнофрезерные, калибровальные, шлифовальные кромкооблицовочные и т.д.;
В – проходные станки (поперечного типа): двусторонние концеравнительные, двусторонние шипорезные и т.д.;
Г – комбинированные станки.
Примерные схемы организации рабочих мест приведены в Приложении;
7)расстояние между двумя станками по ходу потока должно быть не менее трехкратной длины наиболее длинных деталей (узлов). При наличии транспортных устройств, связывающих эти станки в механизированную поточную линию, выполнение этого условия не обязательно. Если на станках обрабатываются детали длиной более 2 м, то впереди и сзади станка следует устанавливать опоры в виде козел с роликами, приставные столы и т.п., что должно найти свое отражение на планировке;
8)при вычерчивании расположения оборудования на плане следует пользоваться общепринятыми условными обозначениями станков или линий с
19
учетом их габаритов в масштабе 1:100. Место рабочего обозначается кружком диаметром 6 мм. При обозначении места основного рабочего кружок делится пополам и одна половина заштриховывается с таким расчетом, чтобы не заштрихованная часть кружка, обозначающая лицо рабочего, была обращена к станку. Кружок обозначающий подсобного рабочего, не заштриховывается;
9) расстояние между оборудованием и элементами зданий должно соответствовать следующим нормам (не менее):
от тыльной или боковой стороны станка (наиболее выступающей движущейся его части) до стены здания – 0,6 м;
от продольной стороны складочного места до стены – 1,0 м;
между тыльной стороной станка и продольной стороной складочного места соседнего станка – 1,0 м;
между тыльными сторонами станков (наиболее выступающих
частей);
между торцовыми сторонами складочных мест при транспортировке деталей безрельсовыми тележками: при длине детали до 2000 мм – 1,0 м, более 2000 мм – 1,5 м, при одностороннем движении тележек с подъемной платформой – 2,0 м;
10) общая ширина центрального продольного проезда, предназначенного для транспортировки материалов и прохода людей, должна составлять: при одностороннем движении самоходного транспорта – 2,0-2,8 м (в зависимости от положения станков относительно прохода), при двустороннем – не менее 3,6-4,4 м.
Общая ширина центрального проезда определяется расстоянием между двумя разделенными проходами станками; она включает ширину свободной части проезда и необходимую ширину рабочих зон у станков, расположенных около центрального проезда.
Подстопные места у станков вдоль центрального проезда должны быть расположены так, чтобы к ним был свободный доступ со стороны проезда для обеспечения заготовками;
11) в цехах, имеющих большую длину, через каждые 50 м необходимо устраивать поперечные проезды шириной не менее 3,0 – 4,0 м. Эти проезды могут быть заняты рельсовыми путями под траверсные тележки.
Второстепенные проходы, образуемые промежутками между станками, служат в основном для прохода рабочих к станкам.
20
При расположении станков в два ряда между ними необходимо предусмотреть свободный проезд для транспорта шириной не менее 20 м. Независимо от способа расположения станков на плане цеха рабочие места следует планировать со стороны проезда (прохода), что облегчает их обслуживание, включая обеспечение заготовками и деталями;
12) расположение на плане производственных участков и вспомогательных отделений цеха (инструментальная мастерская, клееприготовительное отделение, шаблонная мастерская, отделение раскроя и склеивания шлифовальной шкурки, компрессорная, вентиляционная камера), как и оборудования, должно соответствовать направлению общего производственного потока. Для всех производственных и вспомогательных отделений должны быть сделаны надписи, указывающие их название. Все проходы и проезды следует обозначить штрих-пунктирными линиями.
Порядок выполнения работы: Исходными данными для выполнения работы являются:
Предварительные или базовые размеры и форма цеха;
Вид и количество оборудования и рабочих мест;
Размеры внутрицеховых складов;
Размеры и формы вспомогательных помещений;
Вид транспортного оборудования и способы транспортирования предметов производства.
Основные требования и рекомендации, которыми следует
руководствоваться при выполнении задания, представлены выше.
Содержание отчета
1.Представить обеспечивающие средства: схему технологического процесса, сводную ведомость оборудования.
2.Представить описание хода выполнения работы.
3.Разработать планировку участка (цеха).
4.Выполнить планировку на миллиметровке в масштабе 1:100 или 1:200.
5.Выводы по результатам работы.