Дипломная (вкр): Анализ и оптимизация затрат на качество на основе процессного подхода

Структурные модели, также как и компонентные, разрабатываются для каждой из стадий жизненного цикла. При этом отмечаются возможные связи для любой ситуации (штатной или нештатной) анализируемой каждой стадии жизненного цикла объекта. Выявленные связи модели комментируются, объясняя сущность каждой ситуации и связи, в которой она проявилась. Проводимый анализ связей между элементами надсистемы и системы на стадиях жизненного цикла и в рассмотренных ситуациях помогает определить дополнительные функции объекта.

По итогам анализа выявляют вещественные связи (контактные, непосредственные) и полевые (бесконтактные).

Полевые связи соответствуют типовым техническим и физическим полям: акустическим, механическим полям, электромагнитным, тепловым, гравитационным и др. Полевые и вещественные связи, как правило, представляют собой двухсторонние связи, поскольку характеризуют взаимодействие элементов.

Однако исключением являются информационные связи, которые являются односторонними. При анализе связей проводится предварительная функциональная оценка, при которой связи делятся на полезные, вредные и нейтральные. Несколько различных связей может быть между двумя элементами данной модели.

Функциональная модель объекта разрабатывается по данным функционального анализа и содержит главную функцию объекта, совокупность дополнительных функций, а также ряд основных и вспомогательных функций, обеспечивающих выполнение главной функции.

Существует три уровня данной модели:

-  обобщенная. Она отражает главную, основные и дополнительные функции, вне зависимости от вещественного воплощения объекта и его принципа действия.

-       модель принципа действия. Она отражает иерархию функций объекта, которые соответствуют принципу его действия, но абстрагированы от конкретного вещественного воплощения.

-       модель конкретного объекта. Отражает иерархию функций, которые соответствуют анализируемому вещественному воплощению объекта.

Второй этап представляет собой этап исследования моделей, на котором исследуются построенные модели объекта.

В первую очередь исследуется функциональная модель, определяется компонента затрат в процентах от суммы общих затрат на анализируемый объект или в денежном выражении для каждой из функций объекта.

Если для любой из функций объекта величина затрат не удовлетворяет и не соответствует степени полезности функции, проводится корректировка объекта. Все результаты сводятся в таблицу.

По результатам исследования компонентной, структурной и функциональной модели определяется степень полезности функции.

Как показывает практика, что на построении функциональной модели объекта появляются предложения по усовершенствованию исследуемого объекта. На рисунке 4 представлена схема процесса ФСА.

Функционально-стоимостной анализ способствует созданию технологий и техники, не только для обеспечения удовлетворения запросов потребителя, но и для сокращения затрат производителя [17].

Рисунок 4 - Схема процесса ФСА [17]

Функционально-стоимостной анализ позволяет оценить деятельность предприятия. Моделирования и оценка ФСА с использованием полученной информации о технологиях работ любого предприятия, позволяет решить следующие задачи:

-  выявить вспомогательные, управляющие и основные бизнес-процессы и функции должностных лиц и подразделений предприятия;

-       провести оценку и сравнительный анализ эффективности при выполнении работ должностными лицами и подразделениями, а также эффективность бизнес-процессов;

-       оптимально распределить функции между сотрудниками одного подразделения или между подразделениями;

-       повысить эффективность управления деятельностью предприятия и др.

Также наиболее часто применяемым методом анализа является технология развертывания функций качества (QFD). Она представляет собой технологию проектирования процессов и изделий, помогающую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства.

Проблемы конкуренции между ведущими компаниями США и Японии, стоит довольно остро как для европейских, так и для российских фирм. Острием данной конкурентной борьбы является:

-  снижение затрат на разработку конкурентной качественной продукции и повышение эффективности производства;

-       ориентация на удовлетворение потребителей, уделяя внимание каждой стадии производственного процесса;

-       усовершенствование управления всеми звеньями производства и повышение деловой культуры.

Чтобы выполнять эти требования, необходимо использовать новую технологию планирования, разработки и технической подготовки производства изделия. QFD - это экспертный метод, использующий табличную форму представления данных, причем формы этих таблиц достаточно специфичны и получили название "домики качества" [23].

Основная идея технологии развертывания функций качества (РФК) заключается в понимании того, что между требованиями потребителей ("фактическими показателями качества") и требованиями стандартов, технических условий параметров продукции ("вспомогательными показателями качества") существует большое различие. Фактические показатели качества продукции очередь важны потребителю, а для производителя значение имеют вспомогательные показатели.

Технология РФК представляет собой последовательные действия производителя по преобразованию фактических показателей качества изделий в технические требования к процессам, продукции и оборудованию.

Инструментами данного метода являются таблицы специального вида, известные как "домик качества". С помощью такой таблицы очень удобно отображать связи между потребительскими свойствами (фактическими показателями качества) и техническими требованиями со стороны производителей (вспомогательные показатели качества), таблица может иметь следующий вид (рисунок 5).

Рисунок 5 - Домик качества [23]

Этапы технологии развертывания функций качества:

-  разработка плана и проекта качества;

-       разработка детального проекта качества и подготовка производства;

-       разработка технических процессов.

На первом этапе проводят исследования состояния рынка и потребности потребителей, устанавливая, что нужно производить. Учитывая другие важные параметры рынка, разрабатывается таблица с требованиями потребителей к качеству. Устанавливают маркетинговые параметры продукции и основные требования. Оцениваются и анализируются изделия конкурентов. На основе собранных данных составляют план по качеству, в котором освещаются маркетинговые рейтинги разрабатываемого изделия. Определяется степень важности каждого из требований по качеству. Определяют компоненты изделий, на основе анализа товаров конкурентов и устанавливают технические параметры компонентов, исследуют замечания и рекламации потребителей по качеству.

Фактические параметры качества преобразуют во вспомогательные параметры компонентов. Выбираются методы испытаний продукта и элементов, а также обеспечения качества.

На втором этапе преобразуются параметры качества конечного продукта в параметры качества узлов, их заносят в специальные таблицы для этих элементов и отдельные таблицы для сборочных единиц и узлов.

На третьем этапе разрабатывают технологические приспособления и техпроцессы. Для каждого техпроцесса проводится ФСА - анализ. По результатам анализа разрабатывают план процесса производства, реализует заданную точность при минимальных затратах. Утверждаются стандарты на испытания, стандарты по качеству узлов, на покупные изделия и выбираются поставщики.

Проводится выбор оборудования, устанавливаются позиции контроля качества для каждого технологического модуля, для таких характеристик, как размеры, форма и т. д. Разрабатывают таблицы, в которых сопоставляют признаки качества конечной продукции, условия работы оборудования (QC - таблица) и признаки качества. Формируют таблицу качества для окончательной сборки изделия и операционные карты технического контроля.

Утверждают маршрутные карты сборки изделия и технологического процесса производства, также проводится FMEA-анализ производственного процесса. Основные этапы технологии развертывания функции качества представлены на рисунке 6.

Рисунок 6 - Процесс технологии развертывания функции качества [23]

Таким образом, технология учитывает требования потребителей на стадиях производства, позволяет повысить степень удовлетворенности потребителей, снизить затраты на проектирование и подготовку производства продукции.

Помимо методов анализа затрат на качество существуют инструменты управления, позволяющие достигать поставленных целей.

1.3 Классификация инструментов управления качеством

Инструменты качества представляют собой методы и техники по сбору, анализу, обработке и представлению качественных и количественных данных продукции, процесса, работы, услуги, системы и т. д.

Все инструменты по обеспечению качества можно разделить на группы по целям их применения:

-  инструменты по контролю за качеством;

-       инструменты по управлению качеством;

-       инструменты анализа качества;

-       инструменты по проектированию качества.

Инструменты по контролю за качеством позволяют принимать правильные управленческие решения, являются инструментами контроля, а не техническими средствами обеспечения контроля качества продукции, процессов и услуг (работ). Большинство инструментов, которые применяются для контроля, основываются на методах математической статистики. Современные математический аппарат и статистические методы, требуют от сотрудников организации очень хорошей подготовки, что далеко не каждое предприятие может это обеспечить. Однако без контроля невозможно управлять и тем более повышать качество.

Из большого разнообразия статистических методов по контролю за качеством, наиболее часто используют простые статистические инструменты качества. Их так же называют семь инструментов контроля качества. Они были выбраны из множества статистических методов союзом японских инженеров и ученых (JUSE). Особенность этих инструментов является их простота, доступность и наглядность для понимания получаемых результатов. Они включают в себя: контрольные листки, контрольные карты (карты Шухарта), диаграмму Парето, диаграмму Исикавы (рыбий скелет), гистограмму, диаграмму разброса и стратификацию. Чтобы применять данные инструменты не требуется глубоких знаний математической статистики, поэтому сотрудники легко могут освоить инструменты контроля качества после простого и непродолжительного обучения.

Далеко не всегда информация, которая характеризует объект, может быть приведена параметрами, имеющими количественные показатели. Поэтому для анализа объекта, а также для принятия правильного управленческого решения используют качественные показатели.

Инструменты по управлению качеством представляют собой методы, использующие качественные показатели о процессе, продукции, системе и т. д. Они позволяют упорядочить и структурировать информацию в соответствии с определенными логическими нормами и правилами, а также применять для принятия верных и обоснованных управленческих решений [35].

К инструментам управления качества относятся: диаграмма связей, диаграмма сродства, матричная диаграмма, древовидная диаграмма, диаграмма принятия решений (PDPC), сетевой график (диаграмма Ганта), матрица приоритетов. Иначе эти инструменты называются - семь новых инструментов контроля качества. Они имеют графический вид, поэтому понятны и легко воспринимаются.

Инструменты анализа качества - группа методов, которая применяется в менеджменте качества для улучшения и оптимизации продукции, систем, процессов. Инструменты анализа качества требуют от сотрудников предприятия большей подготовки, навыков и умений, чем инструменты управления и контроля.

Инструменты по проектированию качества - довольно новая группа методов, которая применяется в менеджменте качества для создания процессов и продукции, реализующих максимальную ценность для потребителя. Инструменты применяются на этапе проектирования, к ним относят: бенчмаркинг, метод эвристических приемов, теорию решений изобретательских задач.

Рассмотрим некоторые из перечисленных выше инструментов, обеспечивающих достижение высокого уровня качества, снижение затрат и себестоимости продукции, а также они позволяют выявить места и причины возникновения несоответствий.

Диаграмма Парето.

Диаграмма Парето - это столбиковая диаграмма, которая применяется для наглядного представления рассматриваемых факторов в порядке возрастания (уменьшения) их значимости. Она является инструментом, который позволяет распределить усилия при решении возникающих проблем и выявить первоочередные причины, с которых необходимо начать действовать.

Итальянский экономист В. Парето в 1897 году установил, что большая часть благ в государстве принадлежит меньшему числу населения. Не зависимо от работ Парето, не менее известный американский ученый экономист М. Лоренц в 1907 г. пришел к такому же выводу, но при этом он развил эту идею дальше, предложил использовать кумулятивную кривую совместно со столбиковой диаграммой. Дж. Джуран применил диаграмму на производстве для анализа причин появления брака и путей повышения качества [4; 35].

Этапы построения диаграммы Парето:

1. Необходимо решить, какие проблемы нужно исследовать, и каким способом собрать данные, в частности:

-  какой тип проблемы хотите исследовать?

-       какие данные нужно собрать и как классифицировать?

-       какие методы и инструменты применять, и за какой период необходимо собрать данные?

2. Разрабатывается контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемых данных.

3.      Заполняется контрольный листок, и подсчитываются необходимые итоговые данные.

.        Чтобы построить диаграмму Парето, необходимо разработать бланк таблицы (таблица 4) для обработки статистических данных, находящихся в контрольном листке.

.        Заполняется таблица, полученные данные по каждому проверяемому типу дефекта, располагаются в порядке убывания их значимости.

.        Чертят две вертикальных и одну горизонтальную оси. Во-первых, строится горизонтальная ось и делится на интервалы в соответствии с количеством контролируемых признаков. Во-вторых, строится вертикальная ось с правой и левой стороны графика.

.        Строится столбиковая диаграмма.

Таблица 4 - Данные при построении диаграммы Парето [35]