Материал: Исследование землеройно-транспортных машин. лабораторный практикум. Жулай В.А., Нилов В.А

Рис. 6.23. Длиннобазовый планировщик (рабочее положение) [11]

Переход агрегата на новую полосу планирования осуществляют путем складывания рам на угол β, относительно шкворня 4 гидроцилиндрами, 7 механизма поворота сцепного устройства 3. Для увеличения угла складывания β одновременно с включением гидроцилиндров 7 поворачивают в ту же сторону колеса одного из вывешенных мостов. Если планировщик смонтирован на базе автогрейдеров со всеми управляемыми колесами, переход на новую полосу обработки грунта осуществляют путем одновременного поворота в одну сторону всех колес ведущих мостов обоих автогрейдеров. В этом случае конструкция сцепного устройства 3 упрощается путем исключения элементов 4, 7 и 10. Отверстия 11 тогда выполняют непосредственно в кронштейне 9.

При наезде планировщика на неровности грунта колесами автогрейдера 2 с одной стороны его рама поворачивается. Рама же другого автогрейдера 1 остается неподвижной, поскольку с мостом 12 соединена посредством продольного шкворня 18. Поперечные колебания одного автогрейдера не передаются на другую машину за счет качания рам на продольных шкворнях 17 и 18 и соединения рам через передние мосты смежной машины.

Длиннобазовый планировщик на базе автогрейдеров обладает высокой мобильностью, высокой удельной мощностью и хорошими планирующими качествами. Для его производства

111

не требуются существенные дополнительные материальные затраты.

6.3.ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1.Изучить назначение и основные агрегаты автогрейдера.

2.Изучить кинематическую схему автогрейдера и привод его рабочих органов.

3.Освоить методику расчета производительности автогрейдера П при возведении земляного полотна.

4.Выполнить измерение основных геометрических параметров автогрейдера (на полигоне).

5.Уяснить понятие потери боковой устойчивости автогрейдера.

6.Составить расчетную схему для оценки боковой устойчивости автогрейдера и рассчитать минимальную вертикальную нагрузку на его передний мост.

7.Рассчитать боковую устойчивость (устойчивость хода) агрегата (рис. 6.18).

8.Изучить назначение и особенности конструкции длиннобазовых планировщиков. Отметить их главные недостатки.

9.Изучить конструкцию сцепки двух автогрейдеров, оценить достоинства и недостатки подобного агрегата.

10.Составить отчет о проделанной работе, в котором представить: краткое описание конструкции автогрейдера, его кинематической схемы, перспективных приводов на мосты, расчета производительности и новых конструктивных решений по улучшению параметров и расширению области применения автогрейдеров.

Контрольные вопросы

1.Назначение и достоинства автогрейдера.

2.Основные конструкции рабочих органов автогрейдера

инаправления их развития.

112

3.Основные виды дополнительного оборудования авто-

грейдера.

4.Как рассчитать производительность автогрейдера при возведении земляного полотна.

5.Способы увеличения устойчивости хода автогрейдера.

6.Назначение, особенности конструкции и недостатки длиннобазовых планировщиков.

7.Возможность применения автогрейдеров в качестве длиннобазовых планировщиков.

Лабораторная работа № 7

ПОЛУЧЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ ТЯГОВОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОЛЕСНЫХ ЗЕМЛЕРОЙНО-ТРАНСПОРТНЫХ МАШИН

7.1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ: Освоение метода определения тяговой характеристики колесных землеройно-транспортных машин на полигоне.

7.2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ

7.2.1. Основные положения Тягово-сцепные качества землеройно-транспортных ма-

шин непосредственно влияют на их производительность, которая определяется величиной тяговой мощности, развиваемой движителями этих машин. Наиболее полно тягово-сцепные качества ЗТМ можно оценить с помощью тяговой характеристики.

Метод определения тяговой характеристики самоходных землеройных машин, в том числе агрегатированных, с навесным или прицепным рабочим оборудованием регламентируется ГОСТ 27247–87 Машины землеройные. Метод определения

113

тяговой характеристики. Метод предусматривает определение зависимости от скорости движения тягового усилия, тяговой мощности и буксования колес или гусениц.

В научной школе, созданной Н.А. Ульяновым, принят другой вид тяговой характеристики – зависимость перечисленных параметров от силы тяги [5]. Но методика определения тяговой характеристики остается прежней (табл. П. 3).

Настоящий метод распространяется на все типы самоходных землеройно-транспортных машин.

7.2.2. Испытательная площадка

Испытательная площадка представляет собой прямолинейный участок с горизонтальной поверхностью, обеспечивающей необходимый коэффициент сцепления при минимальном сопротивлении качению.

Рекомендуемая минимальная длина

Рекомендуется устанавливать длину измеряемого участка не менее 100 м с подъездными путями такой длины, чтобы до выезда на измеряемый участок можно было стабилизировать скорость движения и нагрузку. С обоих концов площадки следует предусматривать зоны разворота таких размеров, чтобы на них легко разворачивалось испытательное оборудование.

Уклон

Уклон площадки должен быть менее 0,5 %. Если испытания проводят на площадке с уклоном более 0,5 %, то заезды следует повторять в обоих направлениях с усреднением полученных результатов.

Уклон поперечного профиля от оси площадки к обочинам должен быть менее 3%.

114

7.2.3. Приборы и оборудование

Примерный комплект приборов и оборудования показан на рис. 7.1.

Для измерения скорости движения, тягового усилия, буксования колес, частоты вращения двигателя применяют приборы и оборудование: динамометрическая тележка 2, кабель 3, динамометр 4, счетчик оборотов 5, тахометр, датчик пути 1.

Динамометрическая тележка позволяет поддерживать в заданных пределах либо:

Рис. 7.1. Испытательное оборудование для определения тяговых характеристик

–частоту вращения двигателя, выходного вала бесступенчато регулируемой трансмиссии или ведущих колес машины, подвергаемой испытаниям, либо

–тяговое усилие.

Тележка должна обеспечивать получение полной тяговой характеристики машины без нарушения пределов безопасности, соответствующих рабочим режимам самой тележки.

Погрешности измерений параметров и регистрации значений

Значения допускаемых погрешностей измерений приводятся в ГОСТ 27247–87 и составляют для различных параметров 0,5 … 1,5 % .

115