Дипломная (вкр): Проектирование предприятия по производству железобетонных дорожных плит
Мероприятия, обеспечивающие охрану окружающей среды приведены в таблице
2.1.
Табл. 2.1.
Источники и виды загрязнения проектируемого предприятия, а также мероприятия, снижающие эти воздействия.
|
№ п/п |
Место источника загрязнения |
Источник загрязнения |
Вид загрязнения |
Мероприятия, снижающее загрязнения ОС |
|
1 |
Склад цемента |
Бункер выгрузки цемента, транспортировка |
Пыль, шум |
Предусматривается система аспирации: 1 ступень - циклоны 2 ступень - рукавные фильтры. Герметизация, шумоизолирующий кожух. |
|
2 |
Склад заполнителей |
Бункер выгрузки, транспортировка |
Пыль, шум |
Местная вытяжка, шумоизолирующий кожух, средства индивидуальной защиты |
|
3 |
Склад арматуры |
Бункер выгрузки, транспортировка |
Шум, пыль |
Устройство шумоизолирующего кожуха, установка приточной вентиляции |
|
4 |
БСУ |
Смеситель принудительного действия |
Шум, вибрация, пыль |
Шумоизолирующий кожух, установка на виброгосящийфундамент, местная вытяжка, циклон, рукавный фильтр, индивидуальные средства защиты |
|
5 |
Формовочный цех |
Бетоноукладчик, виброплощадка, раздаточный бункер, камера ТВО, арматурный цех |
Шум, вибрация, тепло, сточные воды, газы, пыль, сварка |
Шумоизолирующий кожух, виброгосящее основание, средства индивидуальной защиты, теплоизоляция поверхности камеры ТВО, установка приточной вентиляции |
|
6 |
Склад готовой продукции |
Готовая продукция |
Пыль |
Естественная вентиляция |
|
7 |
Склад добавок и смазки для форм |
Добавки, смазочные материалы для оборудования |
Масла |
Закрытое помещение, озеленение, герметизация, очистные сооружения |
|
8 |
Котельная |
Котлы |
Шум, вибрация |
Устройство шумоизолирующего кожуха, установка на виброгасящий фундамент |
|
9 |
Склад ГСМ |
ГСМ |
Масла |
Предусмотреть расположение, систему пожаротушения и очистные сооружения |
|
10 |
Трансформаторная подстанция |
Шум |
Шум |
Шумоизолирующий кожух, предусмотреть расположение |
|
11 |
Компрессорная |
Компрессор |
Шум, вибрация |
Установка шумоизолирующего кожуха, установка на виброгасящий фундамент |
|
12 |
Гараж |
Техника |
Шум, газы |
Установка шумоизолирующего кожуха, установка приточной вентиляции |
2.4 Экономическая оценка природоохранных
мероприятий реконструируемого предприятия
На проектируемом предприятии по производству дорожных плит производительностью 67000 м3/год разработан ряд природоохранных мероприятий, к числу которых относятся пылеосадительные системы. Необходимость использования пылеосадительных систем вызвана загрязнением воздуха цементной пылью на БСУ.
Пылеосадительная система (ПОС) основана на очистке загрязненного воздуха от пылевидных материалов. На проектируемом предприятии для этого используются системы циклонов. На предприятии очистка и контроль воздуха, выбрасываемого в атмосферу, осуществляется по экологическому паспорту.
Экономический результат природоохранных мероприятий (Р) выражается величиной предотвращаемого благодаря этим мероприятиям годового экономического ущерба от загрязнения окружающей среды.
Оценим экономический эффект от внедрения системы ПОС.
Потери цемента при установке в БСУ в над бункерном отделении системы
очистки, состоящей из циклона:
П1=Пу K1
ПУ - Потребность предприятия в цементе в год.
ПУ= 15 043,2 т/год1 - Коэффициент потери цемента (14%) 0,14
П1 = 15 043,2 * 0,14 = 2106 т/год.
Стоимость потерь цемента С1 руб/год.
1
= П1*Сц
П1- потери цемента в год.
Сц- стоимость одной тонны цемента руб/год.1 = 3550 * 2106 = 7 476 470,4 р/год.
При концентрации пыли в воздухе превышающих ПДК налагается штраф.
Ущерб наносимый предприятию У руб/год.
У=С1+Ш
1 - стоимость потерь цемента Ш - штраф, наложенный на предприятие 500 000 руб.
У = 7 476 470,4 + 500000 = 7 976 470,4 руб/год
Для снижения потерь цемента целесообразно вместе с циклоном установить в БСУ систему рукавных фильтров.
Потери цемента при установке рукавных фильтров. П2 т/год.
П2=Пу*К2
Пу - потребность предприятия в цементе в год.
К2 - коэффициент потери цемента (3%) 0,03
П2 = 15 043,2* 0,03 = 451,3 т/год.
Стоимость потерь цемента С2 руб/год.
С2 = П2 *Сцц= 451,3* 3550 = 1 602 100,8 руб/год.
Экономия цемента при установке фильтра
Э = П1 - П2 = 2106-451,3 = 1654,7 т/год.
Стоимость рукавных фильтров - 1590000 руб.
Срок службы рукавных фильтров - 10 лет.
Ежегодный расход 1590000/10 = 159000 руб/год.
Экономическая эффективность применения рукавных фильтров в БСУ Э.Э.
руб/год.
Э.Э. = У - СР.Ф.;
СР.Ф. - стоимость установки системы рукавных фильтров;
СР.Ф. = 159 000 +1 590 000=1 749 000
Э.Э. = 7 976 470,4 - 159 000 = 6 227 470,4 руб./год.
Раздел 3. Технологическое проектирование
основного производства
3.1 Номенклатура продукции
предприятия
Железобетонные плиты, изготавливаемые из тяжелого бетона, предназначены для устройства покрытий постоянных и временных городских дорог под автомобильную нагрузку Н-30 и Н-10.
Плиты применяют для дорог в районах с расчетной температурой наружного воздуха (средней наиболее холодной пятидневки района строительства по СНиП 2.01.01 -82) до минус 40°С включительно.
Плиты должны удовлетворять всем требованиям ГОСТ 21924.0-84 и ГОСТ 21924.2-84.
Форма и размеры арматурных и монтажно-стыковых элементов - по ГОСТ 21924.3-84.
Бетон и материалы, применяемые для сборных железобетонных плит покрытия дорог должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-91* «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия». Дорожные плиты должны отвечать требованиям ГОСТ 13015.0-83. Нормируемая отпускная прочность бетона плит должна составлять (в процентах от класса бетона по прочности на сжатие и марки бетона по прочности на растяжение при изгибе):
- при поставке плит в период с расчетной температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки в районе строительства выше минус 5°С;
- то же, минус 5°С и ниже.
На проектируемом предприятии выпускаются дорожные
плиты. Характеристика выпускаемой продукции приводится в таблице 3.1.
Таблица. 3.1.
Номенклатура выпускаемой продукции
|
Наименование и эскизы изделий |
Марка (типоразмер) |
Размеры, мм |
Масса изделия, т |
Вид и класс бетона |
Расход на 1 изделие |
Программа выпуска изделий |
|||||||
|
|
|
|
|
|
Бетона, м³ |
Арматуры, кг |
Добавки, кг |
в год |
в сутки |
||||
|
|
|
Длина |
Ширина |
Высота |
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
шт. |
м³ |
шт. |
м³ |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
|
|
|
|
1П-35-28 |
3500 |
2750 |
170 |
4,8 |
Бетон дор.,В30 |
1,63 |
35 |
1,1 |
18 405 |
30 000 |
74 |
121,5 |
|
|
2П-35-28 |
3500 |
2750 |
170 |
4,08 |
Бетон дор.,В22,5 |
1,63 |
35 |
1,1 |
6 135 |
10 000 |
25 |
40,5 |
|
|
1П-30-18 |
3000 |
1750 |
170 |
2,20 |
Бетон дор.,В30 |
0,88 |
|
|
6 818 |
6 000 |
27 |
24,3 |
|
|
2П-30-18 |
3000 |
1750 |
170 |
2,20 |
Бетон дор.,В22,5 |
0,88 |
|
|
4 545 |
4 000 |
18 |
16,2 |
|
|
1П18-18 |
1750 |
1750 |
160 |
1,20 |
Бетон дор.,В30 |
0,48 |
|
|
10 416 |
5 000 |
42 |
20,2 |
|
|
2П18-18 |
1750 |
1750 |
160 |
1,20 |
Бетон дор., В22,5 |
0,48 |
|
|
8 333 |
4 000 |
34 |
16,2 |
|
|
1П18-15 |
1750 |
1500 |
160 |
1,03 |
Бетон дор., В30 |
0,41 |
|
|
12 195 |
5 000 |
49 |
20,2 |
|
|
2П18-15 |
1750 |
1500 |
160 |
1,03 |
Бетон дор., В22,5 |
0,41 |
|
|
7 317 |
3 000 |
29 |
12,1 |
3.2 Режим работы предприятия
Режим работы предприятия определяется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и числом часов работы в смену:
-число рабочих суток на выгрузку сырья и материалов
с железнодорожного транспорта, сут................................. 365
-номинальное количество рабочих суток в году................ 260
-число рабочих смен (кроме тепловой обработки)............ 2
-то же для тепловой обработки............................................ 3
-то же для приемки сырья и материалов и отгрузки на
железнодорожном транспорте............................................. 3
-автотранспортом.................................................................. 2
продолжительность рабочей смены, ч................................. 8
Годовой фонд времени работы технологического
оборудования (Тн), сут, при пятидневной рабочей недели вычисляю с учетом плановых
остановок технологического оборудования и коэффициента его использования (Ки),
равного 0,92 по формуле:
ТН=КИ×Т, где
Т - расчетное количество рабочих суток в году. Для
конвейерной технологии по табл. прил. З [2] принимаю длительность плановых
остановок 13 дней и расчетное количество
рабочих суток в году - 247 суток.
Таблица 3.2.
Годовой фонд времени
|
Кол-во рабочих суток в году |
Количество смен в сутки |
Количество часов в смену |
Коэффициент использования оборудования |
Годовой фонд рабочего времени, ч. |
|
247 |
2 |
8 |
0,92 |
3635,8 |
Таблица 3.3.
Режим работы предприятия
|
№ п.п. |
Наименование цехов |
Кол-во рабочих дней в году |
Кол-во смен в сутки |
Продолж. раб. смены, час |
Номин. фонд раб. времени, час |
Коэф. исп. оборудования. |
Годовой фонд рабочего времени |
|||||||
|
1 |
Формовочный цех |
247 |
2 |
8 |
3952 |
0,92 |
3636 |
Камера ТВО |
247 |
3 |
8 |
5928 |
0,92 |
5454 |
|
3 |
Бетоносмесительный цех |
247 |
2 |
8 |
3952 |
0,92 |
3636 |
|||||||
|
4 |
Склад сырья |
365 |
3 |
8 |
8760 |
0,92 |
8059 |
|||||||
|
5 |
Склад готовой продукции |
247 |
2 |
8 |
3952 |
0,92 |
3636 |
|||||||
|
6 |
Склад арматуры |
247 |
2 |
8 |
3952 |
0,92 |
3636 |
|||||||
|
7 |
Арматурный цех |
247 |
2 |
8 |
3952 |
0,92 |
3636 |
Производственная программа рассчитывается по формулам:
ПР=П/(1-Б/100)
ПР - производительность рассматриваемого передела в принятых единицах измерения
П - производительность передела, следующего по технологическому потоку за расчетным
Б - производственные потери, %.
Расчеты по данному разделу сводятся в табл. 3.4.
Таблица 3.4.
Производственная программа завода
|
№ п.п. |
Наименование технологического передела |
Ед. изм |
Произ-водственные потери в % |
Производительность |
|||
|
|
|
|
|
в год |
в сутки |
в смену |
в час |
|
1 |
Складирование |
м3 |
0 |
67000.0 |
271.3 |
135.6 |
17.0 |
|
2 |
Выдержка |
м3 |
0 |
67000.0 |
271.3 |
90.4 |
11.3 |
|
3 |
Распалубка |
м3 |
1 |
67670.0 |
273.9 |
91.3 |
11.4 |
|
4 |
ТВО |
м3 |
0,5 |
68008.4 |
275.3 |
91.8 |
11.5 |
|
5 |
Формование |
м3 |
0,5 |
68348.4 |
276.7 |
138.4 |
17.3 |
|
6 |
Приготовление бетонной смеси |
м3 |
0,5 |
68690.1 |
278.1 |
139.0 |
17.4 |
год=67000 м3/год;сут=67000:247=271.3 м3/сутки;смен=271.3:2=135.6 м3/смену;час=135.6:8=17.0 м3/час.
3.3 Данные о сырье, исходных материалах
Характеристика исходного сырья
Бетон и материалы, применяемые для его приготовления, должны отвечать требованиям ГОСТ 26633-91* «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия». Класс бетона В30. Бетон тяжелый плотностью 2450 кг/м3 в соответствии с требованиями ГОСТ 21924.2-84.
Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости принимаются для плит, предназначенных для постоянных дорог в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца (согласно СНиП 2.01.01-82), ниже минус 5 до минус 15°С - марка по морозостойкости F150, по водонепроницаемости марка W4.