Дипломная (вкр): Технико-экономическое обоснование производства нового изделия в условиях АО «Атоммашэкспорт»

         Коэффициент закрепления операций представляет собой количество деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте и рассчитывается аналогично расчетам в поточной форме организации производства:

где     - i-я деталеоперация;

      n – количество деталеопераций техпроцесса;

    - принятое количество оборудования на i-ой операции.

= 4,5

Минимальный размер партии  определяется по наиболее загруженной группе оборудования или по самой трудоемкой операции, для которой справедливо соотношение t_пз/t_шi=max:

где t_пз - норма подготовительно-заключительного времени на наиболее трудоемкую операцию, мин;

t_ш - штучное время на эту операцию, мин;

 - коэффициент, учитывающий допустимые потери времени на переналадку;

= 90

= 6

= 16,07

= 3

= 4,5

= 18

= 36

= 36

= 11,25

таким образом t_пз/t_шi=max = 90

Периодичность (ритм запуска) характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования:

где     - продолжительность планово-отчетного периода (месяца), соответствует среднему числу рабочих дней в месяце; =22 сут.

 - месячное программное задание по изделию; =Nг_i/12 ;

= 8

    Корректировка партии не требуется, поэтому принимается N = 8

По каждой операции определяется штучно-калькуляционное время для каждой детали по формуле

где    t_шкi - штучное время на i-то операцию, мин;

t_пз- подготовительно-заключительное время на партию, мин;

n_д — величина партии деталей.

t_шк1 =0,2 + =0,45

t_шк2 =3 + =3,25

t_шк3 =2,8 + =3,43

t_шк4=3 + =3,13

t_шк5=2 + =2,13

t_шк6 =1 + =1,25

t_шк7 =0,5 + =0,75

t_шк8 =0,5 + =0,75

t_шк9 =4 + =4,63

Потребность в оборудовании рассчитывается по каждой операции технологического процесса, исходя из ее трудоемкости, годовой программы выпуска изделий и годового действительного фонда времени работы оборудования при заданном коэффициенте сменности:

где    m_рi-  расчетное количество оборудования на i-й операции;

t_шкji- трудоемкость изготовления j-й детали на i-и операции, мин;

k - количество типоразмеров деталей, закрепленных за i-й операцией;

N_гj - годовая программа j-детали по i- й операции;

F_др - действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования, ч. F_др принять равным действительному фонду времени в поточном производстве;

m_р1==0,001 = 1 шт.

m_р2==0,003 = 1 шт.

m_р3==0,003 = 1 шт.

m_р4==0,003 = 1 шт.

m_р5==0,002 = 1 шт.

m_р6==0,001 = 1 шт.

m_р7==0,001= 1 шт.

m_р8==0,001 = 1 шт.

m_р9==0,004 = 1 шт.

Принятое количество оборудования по i-й операции определяется путем округления расчетного значения до ближайшего целого числа в большую сторону (в меньшую сторону округление допускается при превышении расчетного значения над принятым не более 5-8% , при этом разрабатываются организационно - технические мероприятия по данной операции, компенсирующие избыток загрузки).

Принятое количество оборудования:

mпр-уч = 1 + 1 + 1+ 1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1 = 9 шт

Загрузка оборудования определяется по каждой операции:

==0,01   ==0,003   ==0,003  ==0,003

==0,002  ==0,001  ==0,001  ==0,001

==0,004

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

==0,002

Результаты расчетов сводятся в таблицу 10. При этом однотипные операции с использованием одинакового оборудования анализируются на возможность их выполнения на минимально необходимом количестве станков. В таблицу заносится уточненный коэффициент загрузки с учетом совмещения операций.

Таблица 9 – Принятое количество и загрузка оборудования

Принятое количество оборудования на участке с учетом совмещения операций используется при планировании работ в системе планово-предупредительного ремонта и отображается на планировке участка.

Для определения календарных - сроков запуска деталей и построения графика работы участка необходимо определить длительность производственного, технологического и операционных циклов партии деталей в зависимости от принятой формы ее движения по операциям технологического процесса. Длительность производственного цикла для параллельно-последовательного вида движения определяется в сутках и составляет:

где    h - число смен;

Т_cм - продолжительность одной смены, мин;

n_д - число деталей в партии;

n_т - величина транспортной партии, определяется произвольно, путем деления n_д на равные части;

n - количество операций техпроцесса;

t_шкi - штучно-калькуляционное время на i-ю операцию, мин;

m_прi - количество принятых рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции, m_прi≥1;

- время межоперационных перерывов, мин;

t_к - длительность пребывания деталей в других цехах (кооперация), t_к=0;

- наименьшее соотношение для каждой пары смежных операций технологического процесса.

Длительность производственного цикла: =

Длительность технологического цикла:

Расчетная (явочная) численность основных производственных рабочих участка рассчитывается в разрезе каждой операции:

где    t_шкi – трудоемкость j-й детали по i-й операции, мин;

k- количество типоразмеров деталей, закрепленных за операций;

– годовая программа j -й детали;

– действительный годовой фонд времени работы одного работника (определяется по балансу рабочего времени на данный календарный год), может быть принят =1870 ч;

Ч =

Ч =

Ч =

Ч =

Ч =

 Ч =

Ч =

 Ч =

Ч =

Общее явочное количество основных рабочих участка:

=0,001+0,003+0,002+0,003+0,002+0,001+0,0001+0,0001+0,003=0,0152 = 1чел

где    n- число операций техпроцесса.

        Списочная расчетная численность определяется:

где k_нр=1,1 - коэффициент, учитывающий превышение явочной численности на процент невыходов на работу по уважительным причинам.

Принятая списочная численность основных рабочих  определяется путем округления расчетной до ближайшего большего числа.

Численность вспомогательных рабочих в непоточном производстве, условно отнесенная на участок, может укрупнено быть определена в размере 28-30% от численности основных рабочих:

Общая численность рабочих участка определяется как сумма принятого числа основных и вспомогательных:

чел.

Численность инженерно-технических работников цеха определяется в размере 8-10% от общей численности рабочих:

Общая численность работающих на участке:

3.3 Экономические расчетв себестоимости нового изделия

Определение стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.

Для производства применяется следующее оборудование (таблица  ):

токарно-винторезный станок 16К20 – 1980 000 руб.

плоскошлифовальный станок ЗГ71М – 640 000 руб.

Таблица  - Основное оборудование для производства привода