6 8
Рис. 17.6. Контакторная катушка с магнитной системой пускателей ПВИ:
/ — неподвижный сердечник; |
2 — катушка; 3 — регулировочные пластины; 4 — стыковой кон |
такт; 5 — короткозамкнутый |
виток; 6 — ось подвижной системы; 7 — якорь; 8 — колодка; |
S — пружина; 10 — ось упорная
При испытании в режиме номинального напряжения пускатель подключают к сети и включают — отключают (не менее пяти раз) кнопками управления. Все кнопки должны быть исправными.
Испытание в режиме пониженного напряжения производят по специальным схемам с проверкой промежуточных реле и контак тора.
Испытание в режиме повышенного напряжения заключается в двух-трехразовой проверке функционирования каждого устройства защиты.
Техническое обслуживание и ремонт бесконтактных пускателей аналогичны обслуживанию и ремонту элементов сильно!очной ав томатики.
§ 3. Особенности ремонта взрывозащищенного электрооборудования
Ремонт взрывозащищенного электрооборудования принципи ально не отличается от ремонта электрооборудования в общепро мышленном исполнении. Однако замена, восстановление и ремонт его деталей, неисправность которых может нарушить взрывозащищенность, может производиться только ремонтными мастерскими, цехами и заводами, зарегистрированными в Госгортехнадзоре и имеющими на проведение таких ремонтных работ разрешение вы шестоящей организации (министерства).
Для определения объема и характера ремонта взрывозащищен ное электрооборудование осторожно разбирают, не допуская по вреждений взрывозащитных поверхностей.
При разборке нельзя наносить резкие удары или прилагать очень большие усилия. Туго отвинчивающиеся крепежные детали
следует предварительно смачивать керосином и выдерживать в течение нескольких часов, затем отвинчивать.
На детали разбираемого электрооборудования, кроме мелких и крепежных деталей, навешивают бирки, на которых указывают их принадлежность к определенному узлу или изделию. Мелкие детали складывают и хранят в ящиках. Крепежные детали, во из бежание потери после разборки узлов, лучше ввернуть в свои гнезда.
После разборки в целях обнаружения неисправности осматри вают отдельные узлы и детали взрывозащищенного электрообору дования. При этом, если необходимо, выполняют замеры электриче ских и механических параметров. Все неисправные детали и узлы заносят в ведомость дефектов и передают на восстановительные участки производства или заменяют новыми.
Основной особенностью ремонта взрывобезопасного оборудова ния является сохранение или восстановление параметров взрыво защиты. Поэтому все детали электрооборудования по взрывонепро ницаемой оболочке (отремонтированные, не требующие ремонта, вновь изготовленные или приобретенные) испытывают на меха ническую прочность и взрывоустойчивость гидравлическим спо
собом.
Гидравлические испытания проводят на испытательном стенде (рис. 17.7), оборудованном устройством для закрепления взрыво непроницаемой оболочки или ее части, а также насосной установ кой, создающей необходимое давление, и прибором для измерения давления. Оболочка считается выдержавшей испытание, если под действием давления в течение не менее одной минуты не происхо дит: выброса воды струйкой, вызванного потением оболочки; капе жа более трех капель в минуту; остаточной деформации стенок.
При положительных результатах гидравлических испытаний детали клеймит (но не на врывозащитных поверхностях) ОТК, по сле чего они поступают на сборку.
Наиболее ответственной и специфической операцией ремонта взрывозащищенных оболочек является восстановление взрывоза щитных поверхностей. Технология этой операции заключается в следующем. Незначительные по размерам пороки литья (ракови ны, чернота и т. п.), обнаруженные на поверхности фланцев или расточек после окончательной обработки, а также следы механи ческих повреждений (забоины, вмятины и т. п.) на этих поверх ностях устраняются запайкой оловянисто-свинцовыми припоями ПОС-40 для стальных деталей, медью — для чугунных деталей и путем металлизации — для деталей из алюминиевых сплавов. Ис пользование для этой цели свинца не допускается.
Перед запайкой или металлизацией металлические поверхности в местах пороков литья и следов механических повреждений раз делываются до нормального блеска.
Допустимые величины разделок пороков литья и их взаимного расположения показаны на рис. 17.8, а й в табл. 17.3, а разделок механических повреждений — на рис. 17.8,6 и в табл. 17.4.
Рис. 17.7. Схема гидравлических ис пытаний оболочек:
1 •— р е зи н о в а я п р о к л а д к а ; 2 — о б о л о ч к а; 3 — о тв е р с ти е д л я в ы х о д а в о з д у х а ; 4 —
п рибор |
д л я и зм е р е н и я д а в л е н и я ; 5 — |
стен д ; |
6 — с тр у б ц и н а |
Рис. 17.8. Разделки:
а—при п о р о к ах л и т ь я ; б— при м ех ан и ч еск и х п о в р е ж д ен и я х
Допустимые величины разделок пороков литья |
Т а б л и ц а 17,3 |
|
|
и их взаимного расположения в оболочках |
|
М иним ально до п у сти м ая д л и н а , мм |
М акси м ально д оп усти м ы е |
щ ел и м е ж д у |
п оверхн остям и |
|
|
|||
прилегани я |
|
к р атч ай ш его р а сс то я |
||||
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
ния п о |
н еп овреж ден |
|
от кром ки |
о тв е р с ти я |
ной |
поверхности |
|||
м е ж д у |
р азд ел к ам и 1 |
|||||
на поверх |
п од |
бо л т |
до кром ки |
|||
ности вн |
|
оболочки |
в п р ед ел ах £ н |
|||
|
на |
п оверхности а н |
|
|
||
ди ам етр о к р у ж н о сти ,
описанной во к р у г
р а зд е л к и , d, мм
.
глубина
разд ел к и Л, мм
25 |
10 |
10 |
5 |
4 |
15 |
8 |
8 |
3 |
3 |
8 |
5 |
5 |
2 |
2 |
Т а б л и ц а 17.4
Допустимые величины разделок механических повреждений оболочек
М иним ально д о п усти м ая дли н а, мм |
М акси м ально |
до п у сти м ая д л и н а, мм |
|||||
щ ели м еж д у |
кратч ай ш его р а с с т о я |
|
проекции |
|
сум м арной |
проекции |
|
|
|
р азд ел о к |
в м естах |
||||
п оверхностям и |
ния н еп овреж денной |
|
|
||||
|
р азд ел к и |
|
пересечения |
с линией |
|||
п рилегания |
поверхности м еж д у |
на |
равном ерную |
||||
К— К. совп адаю щ ей |
|||||||
на поверхности |
разд ел кам и / |
||||||
|
линию |
|
|||||
|
(в п р ед ел ах £ и) |
по |
поверхности |
с |
с разм ерной линией |
||
|
|
|
|
|
1 (CL+ |
C2 ) |
|
Ширина b
иглуби н а h
ра зд е л к и ,
мм
25 |
10 |
5 |
5 |
2 |
15 |
8 |
5 |
3 |
1,5 |
8 |
5 |
3 |
2 |
1 |
Размеры и взаимное расположение разделок на поверхности вне Вп не нормируются, но должно выдерживаться условие: рас стояние от них до ближайших разделок, полностью или частично
расположенных в пределах |
должно составлять не менее d или |
с, значения которых указаны в табл. 17.3 и 17.4. |
|
Запайка или металлизация |
вокруг отверстия для винта или |
других деталей крепления допускается в том случае, если факти ческий кратчайший путь Яф по взрывозащитной поверхности в сопряжении поверхностей не превышает максимально допустимое по нормам расстояние до отверстия, т. е. Яф—ян^ п . При этом мак симальные значения п не должны превышать значений d и с. Рас положение разделок в зоне длиной п не нормируется. В пределах зоны длиной ян вокруг отверстия запайка или металлизация не допускается.
Заделка дефектов литья на поверхности фланцев, обеспечива ющих взрывонепроницаемость, может быть выполнена также пла стическими материалами типа эпоксидного компаунда. Пластиче ские материалы, применяемые для заделки дефектов литья, должны иметь следующие свойства: устойчивость в интервале темпера
тур от —30 до + 150°С без размягчения, видимой усадки, вспучи вания, растрескивания и др.; устойчивую адгезию с металлом; твердость материала заделки по Брюнелю не менее 25; устойчи вость к воздействию агрессивных коррозионных сред и смазочных материалов.
Исправление дефектов литья с помощью пластических матери алов следует проводить с соблюдением следующих требований:
величина и расположение разделок допускаются, как указано на рис. 17,8, а й в табл. 17.3;
материал заделки должен легко (от руки) вдавливаться в ра ковину и обладать способностью самозатвердения на воздухе ли бо при местном подогреве;
шероховатость поверхности на месте заделанного дефекта должна быть не ниже класса чистоты Rz80.
Приготовление замазки на эпоксидном компаунде и заделку раковин производят следующим образом. В эпоксидный компаунд добавляют отвердитель в количестве 13—15 г на 100 г компаун да. Приготовленную смесь тщательно перемешивают в течение 10— 12 мин и затем в нее добавляют наполнитель — карборундовый порошок или кварцевый песок мелких фракций. Количество напол нителя составляет около 250 г на 100 г компаунда. Смесь с напол нителем тщательно перемешивают до получения однородной каше образной массы.
Заливку необходимо производить не более чем через I ч после приготовления замазки, так как при дальнейшем хранении замаз ка отвердевает. Готовить замазку можно в посуде, из любого ма териала, но в чисто вымытой, обезжиренной растворителем и вы сушенной.
Перед заделкой поверхности детали тщательно обрабатывают. Места с раковинами очищают до металлического блеска и хорошо обезжиривают, после чего заполняют замазкой с избытком до об разования бугорков. Затем детали оставляют на холодное отвер девание при комнатной температуре в течение 1—2 ч.
Термическую обработку производят в следующем режиме: по догрев деталей в печи до +60 °С; плавный подъем температуры до
+80 °С и выдержка в течение 2 ч; то же, |
до |
+120 °С; |
то же, до |
||
+ 150°С. Общее время термообработки 8—10 ч. |
|
|
|||
Избыток замазки (бугорки) |
снимают |
напильником или шли |
|||
фовальным кругом. Поверхность |
детали |
защищают |
наждачным |
||
полотном, т. е. снимают пленку замазки |
с |
неповрежденных |
|||
мест и придают заделанным местам требуемую |
чистоту поверх |
||||
ности.
При контроле — осмотре следует убедиться в отсутствии вклю чений или пузырьков на поверхности заделанных мест, а посту киванием молотка по детали с обратной стороны против заделан ных мест — в прочности сцепления замазки с металлом. Вместе с партией заделываемого литья замазкой заполняют две фарфоро вые лодочки и склеивают встык два чугунных образца диаметром 30 мм, которые проходят весь режим обработки вместе с деталя-
Рис. 17.9. Исправление дефектов путем установки пробок и вту лок
ми и после этого сдаются на испытание на твердость, термостой кость и прочность адгезии. Детали считаются годными, если в ре зультате испытаний они удовлетворяют этим требованиям.
В связи с токсичностью исходных материалов замазку необхо димо готовить с соблюдением правил техники безопасности.
Допускается запайка припоями типа ПОС-40 раковин диамет ром не более 2 мм и глубиной не более 1 мм после разделки неза висимо от их взаимного расположения при условии, если до раз делки любой раковины обеспечивается взрывонепроницаемый путь на здоровой поверхности не менее 10, 8 и 5 мм по нормированной длине сопряжения соответственно 25, 15 и 8 мм.
Независимо от размеров и расположения раковин и других по роков литья, а также следов механических повреждений на взры возащитных поверхностях с нормированной длиной 5 мм, не допу скается их заделка запайкой, металлизацией или другими метода ми.
Если раковины вскрываются в глухом или сквозном отверстии в стыке оболочки или на поверхности фланцев, допускается ис правление этих мест в стальных деталях путем рассверливания или расточки отверстия с запрессовкой в него глухой пробки или втулки (рис. 17.9).
Пробки и втулки должны завариваться с одного или двух тор цов. Толщина стенок втулок в каждом отдельном случае выбира ется с учетом конструкции оболочки. После заварки взрывозащит ные поверхности должны быть обработаны. Если подобные исправ ления были произведены после гидравлических испытаний дета лей оболочки изделия, то их необходимо испытать повторно.
Рис. 17.10. Измерение сопротивления изоляции асинхронного электродвигателя относительно корпуса (а) и каждой фазы (б); измерение коэффициента адсорб
ции (в)
§ 4. Предмонтажная наладка рудничных электродвигателей
По назначению электродвигатели, эксплуатируемые в подзем ных условиях шахт, можно условно разделить на две группы — двигатели для забойных машин и механизмов, работающие в ос новном в подготовительных и очистных выработках, и двигатели для стационарных установок, условия эксплуатации которых лег че по сравнению с первой группой. Однако большинство вопросов, которые необходимо решать при производстве монтажных работ, является общим для обеих групп.
Перед спуском в шахту электродвигатель проверяют на при годность к эксплуатации. Для этого сначала производят его внеш ний осмотр в целях проверки целостности и исправности корпуса,
крышек, |
вводных устройств, заземляющих болтов, маркировки |
и др. |
устранения выявленных при осмотре неисправностей |
После |
проверяют состояние изоляции двигателей с номинальным напря жением до 1000 В и выше 1000 В с помощью мегаомметров соот ветственно на 500—1000 В и 2500 В. На рис. 17.10, а показана схе ма подключения мегаомметра М к выводным зажимам обмотки электродвигателя при проверке сопротивления изоляции относи тельно корпуса. Сопротивление в этом случае должно быть не ме нее 0,5 МОм и не менее значения, определяемого по следующей формуле:
Сопротивление изоляции=
номинальное напряжение обмотки [В] [МОм],
1000 + 0,01 мощность двигателя [кВА]*
Если сопротивление изоляции окажется ниже необходимого значения, то сопротивление каждой обмотки измеряют в отдель ности по схеме, показанной на рис. 17.10,6. Измерение сопротив ления изоляции необходимо производить при температуре обмотки не ниже 10°С.
* Для машин постоянного тока кВт.