сомагнитного устройства и служат лишь как площадки для под держания полотен от провисания. Каждая подвижная балка может перемещаться на 1—1,5 м в обе стороны от места присо единения к центральному трубопроводу воздуха и общему кабелю электропитания магнитов.
Изображенный на рис. 70 электромагнитный стенд состоит из девяти продольных катучих балок длиною 12 м каждая и семи таких же поперечных балок, установленных также на рельсах.
Для облегчения транспортировки полотнищ на стенде и уста новки свариваемых пазов и стыков над магнито-флюсовыми ручья ми на всех балках (рис. 71) имеются подъемные ролики 7, которые своим основанием 2 опираются на прорезиненные шланги 3. Подъем этих роликов осуществляется подачей воздуха из цеховой магистрали в шланг при повороте рукоятки проходного штуцерного крана 4 на 90°.
Настил балок, уровень подъемных роликов и верхняя поверх ность всех электромагнитов делаются в горизонтальной плоскости. Плоскость зеркала электромагнитов 5 делается выше плоскости балок на 1,5—2 мм.
Магнитофлюсовый ручей катучей балки смонтирован на семи те лежках 6 и состоит из 24 пар отдельных магнитов длиной по 500 мм и флюсовой подушки 7. Флюсовая подушка имеет шток 8 и два прорезиненных шланга 9 (0 = 51 мм). Верхний шланг предна значен для подъема флюсового лотка 10 и поджатия находящегося в нем флюса к свариваемым кромкам листов. Нижний шланг предназначен для принудительного опускания лотка с флюсом. Ширина флюсового лотка составляет 80 мм. Для того чтобы исключить возможность подачи воздуха под давлением одновре менно и в верхний и в нижний шланг, имеется трехходовой кран 11, который обеспечивает нахождение воздуха в одном шланге и выпуск воздуха из другого.
Во всех электромагнитах Ш-образного сечения размером 500x 115x84 мм в качестве обмоточного провода применяется красная медь круглого сечения диаметром 1,88 мм с хлопчатобу мажной изоляцией, пропитанной бакелитовым лаком. В катушке имеется 45 витков, что составляет при силе тока в 45—50 а на один электромагнит 2000—2250 ампервитков и обеспечивает силу притяжения 2000—2500 кг/пог. м. Можно также применить в ка честве обмоточного провода красную медь прямоугольного сечения или обмоточные провода марки ПЭЛБОиПБОО диаметром 1,5— 3,3 мм. Питание электромагнитов передвижных балок стенда произ водится от машины постоянного тока. Подвод питания к электро магнитным балками заземление осуществляются с помощью гибких сварочных (или иных) проводов.
Подвод воздуха для флюсовых подушек и подъемных роликов осуществляется (во избежание попадания воды и масла) через
водомаслоотделитель. Регулирование воздуха в пределах |
от 0 до |
б ат производится редукционным клапаном. Перемещение |
балок |
117
00
Рис. 70. Расположение магнитных балок и воздухопровода электромагнитного стенда.
1 — редукционный клапан; 2 — рукава резинотканевые; 3 — водомаслоотделитель; 4 •—■ клапан запорный; 5 |
воздушная |
магистраль; 6 — рельсы; 7 — балки. |
|
по рельсам производится на тележках вручную при помощи ры чажных трещеток, которые вставляются в квадрат ■ на концах вала 72 с двух сторон; поворотом вала осуществляется вращение колес тележек.
Сварка на стенде
До укладки полотнища на электромагнитный стенд флюсовые лотки балок равномерно заполняются флюсом заподлицо с поверх ностью магнитов при давлении в шланге флюсовой подушки 0,1— 0,15 ат. Через каждые 12—15 дней работы флюс во флюсовом лотке очищается от шлаковой корки и других загрязнений и по полняется новым.
Рис. 72. Сварка на электромагнитном стенде.
Перед сборкой полотнищ производят размещение продольных балок электромагнитного стенда против свариваемых продольных соединений согласно раскрою полотнища. Затем производят сборку полотнища на стенде и в случае необходимости передви гают балки под соединение так, чтобы соединение было точно по середине флюсового ручья. По окончании сборки полотнища на нужных балках стенда включают электромагниты, которые плот но притягивают свариваемое полотно к стенду. После проверки правильности расположения свариваемых соединений относитель но балок, включают воздух в шланги флюсовых ручьев, плотно поджимающие флюс к свариваемым соединениям. Таким образом, автоматическая сварка листов производится на плотно поджатой флюсовой подушке, что обеспечивает провар листов толщиной до 20 мм без разделки кромок на полную толщину листов с двухсто
120
ронним формированием шва. Для улучшения провара между стыкуемыми листами делают зазор до 4—5 мм в зависимости от тол щины листов. После сварки продольных соединений флюсовые ручьи опускают и выключают электромагниты; полотно сдвигают на поперечные балки и в таком же порядке производят сварку поперечных швов. На ответственных конструкциях следует произ водить подварку с обратной стороны основного шва. Для подварки полотно при помощи крана кантуют на поперечных балках, произ водят подрубку корня шва и подварку автоматом. На рис. 72 показан общий вид стенда, на котором работают два автомата.
С целью разгрузки магнитного стенда подварку с обратной стороны следует производить не на стенде, а на свободной пло щадке.
Электромагнитные стенды делаются также и без подвижных балок; эти стенды имеют магнитофлюсовые ручьи, смонтированные непосредственно в сборочной площадке как для сварки продольных, так и для сварки поперечных швов. Количество ручьев в этих стендах делают в зависимости от габаритов свариваемых поло тен и количества подлежащих сварке швов. Конструкция магнито флюсовых ручьев такая же, как и на подвижных магнитных бал ках. Электромагнитный стенд указанной конструкции применяется редко из-за неудобства сварки на нем полотен, имеющих много продольных и поперечных швов (в этом случае приходится, дви гая все полотнище, наводить стыкуемые кромки листов на магнито флюсовый ручей. Производительность работы по сборке и сварке полотен на подобных стендах значительно ниже, чем на стендах с2 подвижными балками.
§ 24. ПОСТЕЛИ ДЛЯ СБОРКИ И СВАРКИ СЕКЦИЙ
Назначение постелей
Особенностью современного корпусостроения является построй ка судна на стапельном месте из крупных плоскостных и объемных секций, изготовленных заранее в сборочно-сварочном цехе.
С применением секционного метода постройки судов к обору дованию сборочно-сварочного цеха стали предъявлять особые требования. Возникла необходимость в изготовлении специальной технологической оснастки, которая при значительном снижении трудоемкости работ создает условия для организации поточного изготовления секций, облегчает условия труда сборщиков и зна чительно повышает качество выпускаемой продукции.
Большинство секций корпусов морских судов по наружному очертанию имеет сложные лекальные обводы. Сборку таких сек ций производить на плоских сборочно-сварочных площадках затруднительно, так как в большинстве случаев получить правиль ные обводы секций в таких случаях невозможно. Поэтому сборка и сварка этих секций обычно производятся в специальных сбороч
121
ных постелях, имеющих лекальные поверхности, соответствующие обводам корпуса собираемых судов.
Постель состоит из набора параллельных металлических ле кальных поперечных сечений, изготовленных по плазовым данным и воспроизводящих обводы секции. Лекала ставятся по теорети ческим линиям шпангоутов или бимсов и скрепляются между собой металлическими связями из угольников, швеллеров или полос другого профиля.
Лекальные сечения вырезаются из листового металла или гнутся из профильной стали по шаблонам с плаза. После сборки проверка лекал постели также производится по плазовым шабло нам.
В зависимости от характера обводов и толщины листов обшивки лекала постели устанавливаются на каждом шпангоуте, через шпангоут или через два шпангоута, но не более чем через два метра. Количество лекал в постели зависит от длины секций.
На всех лекалах постели наносятся риски: положения диаме тральной плоскости, пазов наружной обшивки, базовой линии (параллельной основной); на крайних сечениях дополнительно наносят риски положения продольных ребер жесткости и стринге ров.
Выбор типа постели
Перед проектированием постели для сборки и сварки опреде ленных секций необходимо произвести выбор конструкции постели.
Постели по конструкции разделяются на универсальные,
предназначаемые |
для сборки нескольких близких по размерам |
и форме секций, |
и специальные, используемые для сборки только |
одного определенного размера (обвода) и вида секций.
В зависимости от количества секций и наличия производст венных площадей постели делают стационарными или съемными. Стационарные постели собираются на сборочных площадках цеха и привариваются к ним или же бетонируются основанием в пол цеха. Съемные постели изготовляются независимо от сбороч ных площадок и могут быть легко поставлены и перенесены в любое место цеха.
На судостроительных предприятиях, строящих суда разных типов и небольшими сериями, целесообразно применять универ сальные постели, так как они дают возможность использовать их для сборки разнотипных по размерам и обводам секций и тем увеличить съем продукции с квадратного метра производственной площади. Кроме того, применение универсальных постелей дает значительную экономию металла и средств на их изготовление.
При постройке однотипных судов большими сериями следует применять специальные постели. В этом случае возможно значи тельное сокращение сроков сборки и сварки секций и организация поточного их выпуска. Затраты на постели в большинстве случаев быстро окупаются.
122
Объемные секции носовой и кормовой оконечности, днищевые и другие, имеющие плоские сборочные базы (которыми для них являются плоские палубы, платформы, настил второго дна), целесообразно собирать на плоских сборочных площадках без применения постелей.
Требования, предъявляемые к конструкции постели для сборки и сварки секции
Основные требования, предъявляемые к сборочно-сварочным постелям, сводятся к следующему: сборочная постель должна быть такой, чтобы на ней можно было легко и просто производить проверку и сборку секций при высоком качестве сборочно-свароч ных работ и выполнении их в наиболее удобном для рабочего поло жении. При этом должно уменьшиться вспомогательное время на подготовку под сборку и сварку секций.
Постель должна быть возможно простой по конструкции и лег кой; стоимость ее — небольшой. На изготовление постели должно расходоваться минимальное количество металла. Конструкция постели должна обеспечивать рабочему возможность легко про ходить под секцией при креплении ее к постели. В основании по стели должны быть установлены рымы для крепления талрепов.
Постель для сборки и сварки днищевых секций
По чертежам постели, разработанным конструкторским бюро, на плазе изготовляются шаблоны, по которым в обрабатывающем цехе вырезают лекальные сечения постели.
На рис. 73 изображена специальная съемная постель, предна значенная для сборки и сварки днищевой секции больших габа ритов (носовой оконечности).
Для удобства транспортировки и хранения постели она сконст руирована разъемной по ДП. Постель состоит из двух основных частей: нижнего основания, состоящего из рам, выполненных из листовой стали 8—10 мм и углового профиля, и верхних лекальных сечений, соответствующих обводам корпуса и выполненных из листов толщиной 8—10 мм и угольников. Сборку наружной об шивки в постели производят из предварительно собранных поло тен или из отдельных листов.
Для удобства работы при креплении прихватками наружной обшивки в рамах постели сделаны вырезы. Для облегчения подгон ки лекальных сечений по шаблонам кромки лекал имеют вырезы в виде зубьев, размер которых зависит от толщины собираемых полотен. Для полотен толщиной до 10 мм расстояние между зубьями делают 200—250 мм и ширина зуба составляет 100—150 мм. Для листов свыше 10 мм расстояние между зубьями увеличивают до 300—400 мм.
123