Дипломная работа: Логистика материальных потоков и ее совершенствование на предприятии (на примере ОАО "Тверской вагоностроительный завод")

Скачать файл

Заказать новую работу

Внимание! Если размещение файла нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам

логистике необходимо иметь автоматизированную систему сбора, хранения,

анализа, распределения и представления информации. Для этого необходимо

использовать сети передачи данных и специализированное программное обеспе-

чение для работы с информацией, анализа и принятия решений.

При наличии общих систем контроля за логистическими процессами необ-

ходимо проводить анализ взаимозависимости между отдельными видами

деятельности. Существуют ситуации, когда сокращение затрат на один вид

деятельности влечет увеличение затрат на другой, но при этом общие логистиче-

ские издержки сокращаются. Целенаправленное использование эффекта сниже-

ния общих логистических издержек возможно только в интегрированной логи-

стике

Под системой управления материальными потоками понимается организа-

ционный механизм формирования планирования и регулирования материальных

потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

По характеру образующих объектов выделяются следующие виды пото-

ков: материальные, транспортные, энергетические, денежных средств, информа-

ционные, людские, военные и др., но для логистики из перечисленных представ-

ляют интерес материальные, информационные и финансовые.

Материальные потоки образуются в результате транспортировки,

складирования и выполнения других материальных операций с сырьем,

полуфабрикатами и готовыми изделиями – начиная от первичного источника

сырья вплоть до конечного потребителя. Материальные потоки могут протекать

между различными предприятиями или внутри одного предприятия.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до

конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление ма-

териальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название про-

изводственной логистики.

Когда спрос превышает предложение можно с достаточной уверенностью

полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет

реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудо-

вания. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется се-

бестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача ре-

ализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое

место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесооб-

разным создание и содержание больших запасов. В то же время производствен-

ник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гиб-

ких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производ-

ством на возникший спрос.

Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигается не увеличе-

нием размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логи-

стической организацией как отдельного производства, так и всей товаропроводя-

щей системы в целом.

При управлении материальными потоками в рамках

внутрипроизводственных логистических систем используют два основных

способа: толкающий и тянущий.

Толкающая система представляет собой систему организации производ-

ства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок,

непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не зака-

зываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, посту-

пающей на передающее звено из центральной системы управления производ-

ством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных

методов организации производства. Возможность их применения для логистиче-

ской организации производства появилась в связи с массовым применением

компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило

компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех

подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых,

с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование

программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время

на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать

сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют

естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого»

на участок материального потока оптимальны настолько, насколько

управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие

на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов

по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управ-

ляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, ин-

формационное и технологическое обеспечение.

Различают несколько систем управления материальными потоками:

● RP («планирования потребностей/ ресурсов»):

– MRP – планирование потребности в материалах;

– DRP – планирование распределения ресурсов;

● JIT – управление материальными и информационными потоками по прин-

ципу «точно вовремя»;

● KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления ма-

териальными потоками по принципу “точно вовремя”;

● ORT – оптимизированная технология производства.

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на ос-

нове которой разработано и функционирует большое число логистических

систем, является концепция «Requirements/resource planning» – RP («планирова-

ния потребностей/ ресурсов»).

Базовыми системами, основанными на концепции RP в производстве и

снабжении, являются системы MRP I / MRP II – «Materials/manufacturing

requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материа-

лах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции

(распределении) – DRP I / DRP II – «Distribution requirements/resource planning»

(Системы планирования распределения продукции/ресурсов). MRP и DRP отно-

сятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция

RP сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с по-

явлением быстродействующих компьютеров, её удалось реализовать на практике,

а революция в микропроцессорных и информационных технологиях

стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе.

Идея концепции «планирования потребностей/ресурсов» – сначала опреде-

ляется, сколько и в какие сроки необходимо произвести ГП, затем определяется

время и необходимые количества МР для выполнения производственного распи-

сания. Концепции «планирования потребностей/ресурсов» реализуют толкающие

системы.

Основная цель концепции – обеспечение потока плановых количеств МР и

запасов продукции на горизонте планирования.

Необходимые условия реализации концепции «планирование потребно-

стей/ресурсов»:

● использование эффективных математических методов прогнозирования,

планирования, организации производственных процессов;

● наличие средств вычислительной техники, позволяющей автоматизиро-

вать решение оптимизационных задач, планирование и управление производ-

ством, оперативное управление технологическими процессами;

● наличие у организаций в ЛЦ стремления к долговременному

сотрудничеству (для ERP систем).

В основе «Just in time» (JIT) концепции лежит уверенность, что запасы

возникают из-за плохого управления, плохой координации работ и поэтому

проблемы прячутся в запасы. Отсюда следует вывод, что надо отыскать при-

чины, вызывающие разницу между предложением и спросом, улучшить

выполнение операций, после чего запасы исчезнут. В более широком значении

Just in time рассматривает предприятие как набор проблем, мешающих эффектив-

ному выполнению операций, например, большое время выполнения заказов,

нестабильность доставки заказов, несбалансированные друг с другом операции,

ограниченная мощность, поломки оборудования, бракованные материалы, пере-

рывы в работе, ненадежные поставщики, низкое качество ГП, слишком большой

объем бумажной работы и многое другое.

Just in time – это не только способ минимизации запасов, но еще и

устранения отходов по любым видам ресурсов, улучшения координации и

повышения эффективности деятельности.

Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в пере-

воде с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой

первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедре-

ние которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

● рациональная организация и сбалансированность производства;

● тотальный контроль качества на всех стадиях производственного про-

цесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;

● партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

● повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мо-

раль всего персонала.

В системе отсутствует складирование на местах, так как используются

только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому

с помощью технологического транспорта.

Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем

карточку «kanban» со следующей информацией:

● код компонента (полуфабриката);

● описание;

● продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты использу-

ются;

● номер (код рабочего), где производится компонент;

● номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует

данный компонент;

● количество компонентов для данного контейнера;

Источник: https://baza.diplomsite.ru/previewfile/9523

Смотрите также:







Анализ эффективности инвестиций предприятия на примере ООО «СпецПримСтрой»
Изложение содержания дела, по которому приняты судебные постановления
_-___-~1
_1-тема-СтрМетал