Скорость резания при поперечном точении (подрезке) углеродистой конструкционной стали резцами Р9 дана в табл.29.
Таблица №27 - Скорость резания при поперечном точении резцами из стали Р9 без охлаждения, м/мин.
|
Подача не более, мм/об. |
Глубина резания не более, мм |
|||||||
|
1 |
1,5 |
2 |
3 |
4 |
6 |
8 |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
0,10 |
116 |
105 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
|
0,15 |
100 |
91 |
85 |
- |
- |
- |
- |
|
|
0,20 |
91 |
83 |
77 |
- |
- |
- |
- |
|
|
0,25 |
85 |
76 |
70 |
- |
- |
- |
- |
|
|
0,30 |
75 |
68 |
63 |
- |
- |
- |
- |
|
|
0,40 |
- |
56 |
53 |
48 |
44 |
40 |
- |
|
|
0,50 |
- |
- |
- |
41 |
37 |
34 |
33 |
|
|
0,70 |
- |
- |
- |
32 |
30 |
28 |
26 |
|
|
1,0 |
- |
- |
- |
27 |
24 |
22 |
21 |
|
|
1,40 |
- |
- |
- |
- |
20 |
18 |
17 |
Выбранные из табл.29 скорости резания должны быть пересчитаны на поправочные коэффициенты, приведенные в табл.24, 25, 26, 27.
Подачи при отрезке и прорезке выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра детали и ширины резца.
Таблица №28 - Подачи при отрезке и прорезке, мм/об.
|
Материал |
Ширина резца, мм |
||||||
|
2 |
3 |
5 |
6 |
||||
|
Диаметр обрабатываемой детали не более, мм |
|||||||
|
30 |
40 |
70 |
120 |
90 |
100 |
||
|
Сталь |
0,07-0,09 |
0,1-0,14 |
0,18-0,25 |
0,1-0,13 |
0,2-0,26 |
0,11-0,15 |
|
|
Чугун |
0,10-0,13 |
0,15-0,20 |
0,27-0,37 |
0,12-0,16 |
0,28-0,37 |
0,16-0,22 |
Скорость резания при отрезке определяют в зависимости от глубины резания и подачи.
Таблица №29 - Скорость резания при отрезке
|
Подача не более, мм/об. |
Скорость резания, м/мин. |
|
|
0,06 |
44 |
|
|
0,08 |
37 |
|
|
0,10 |
32 |
|
|
0,15 |
25 |
|
|
0,20 |
21 |
|
|
0,25 |
18 |
|
|
0,30 |
16 |
|
|
0,40 |
13 |
При нарезании резьбы метчиками или плашками скорость резания определяют по табл. 30.
Таблица №30 - Скорость резания (м/мин) при нарезании резьбы (с охлаждением)
|
Материал |
Режущий инструмент |
Диаметр резьбы не более, мм. |
|||||||||
|
6 |
8 |
10 |
12 |
16 |
20 |
24 |
30 |
36 |
|||
|
Сталь |
Метчик |
6,5 |
7,5 |
8,0 |
9,0 |
11,0 |
12,0 |
13,0 |
14,5 |
16,0 |
|
|
Плашка |
2,5 |
2,6 |
2,8 |
3,0 |
3,4 |
3,5 |
3,6 |
3,8 |
4,0 |
||
|
Чугун |
Метчик |
4,5 |
5,2 |
5,8 |
6,3 |
7,7 |
8,5 |
8,9 |
10,0 |
11,2 |
Таблица №31 - Число оборотов в минуту шпинделя станка в зависимости от диаметра обрабатываемой детали и скорости резания
|
Скорость резания м /мин |
Диаметр обрабатываемой детали, мм |
||||||||||
|
10 |
15 |
20 |
25 |
30 |
35 |
40 |
45 |
50 |
60 |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
|
10 |
318 |
212 |
159 |
127 |
106 |
91 |
80 |
71 |
64 |
53 |
|
|
12 |
382 |
254 |
191 |
153 |
127 |
109 |
96 |
85 |
76 |
64 |
|
|
15 |
477 |
318 |
238 |
191 |
159 |
136 |
120 |
106 |
95 |
80 |
|
|
18 |
572 |
381 |
287 |
230 |
191 |
164 |
144 |
128 |
115 |
96 |
|
|
20 |
637 |
424 |
318 |
252 |
212 |
182 |
160 |
142 |
127 |
106 |
|
|
22 |
700 |
466 |
350 |
280 |
233 |
200 |
175 |
156 |
140 |
117 |
|
|
25 |
795 |
530 |
398 |
318 |
265 |
228 |
200 |
177 |
159 |
133 |
|
|
28 |
890 |
594 |
446 |
354 |
297 |
254 |
222 |
199 |
179 |
149 |
|
|
30 |
955 |
636 |
477 |
382 |
318 |
273 |
238 |
212 |
190 |
159 |
|
|
32 |
1020 |
680 |
510 |
408 |
340 |
292 |
256 |
226 |
202 |
170 |
|
|
35 |
1116 |
743 |
558 |
446 |
372 |
318 |
280 |
248 |
222 |
186 |
|
|
38 |
1200 |
807 |
606 |
484 |
404 |
346 |
303 |
270 |
242 |
202 |
|
|
40 |
1272 |
850 |
686 |
510 |
425 |
364 |
318 |
284 |
254 |
212 |
|
|
42 |
1335 |
890 |
668 |
535 |
446 |
381 |
336 |
297 |
268 |
224 |
|
|
45 |
1432 |
956 |
716 |
573 |
477 |
410 |
360 |
318 |
286 |
238 |
|
|
48 |
1530 |
1018 |
764 |
612 |
520 |
436 |
384 |
348 |
306 |
255 |
|
|
50 |
1592 |
1060 |
796 |
637 |
530 |
456 |
400 |
355 |
318 |
265 |
|
|
55 |
- |
1167 |
875 |
700 |
583 |
500 |
440 |
390 |
350 |
292 |
|
|
60 |
- |
1272 |
955 |
764 |
636 |
547 |
480 |
425 |
282 |
318 |
|
|
65 |
- |
- |
1035 |
830 |
690 |
593 |
520 |
460 |
414 |
345 |
|
|
70 |
- |
- |
1115 |
892 |
743 |
637 |
560 |
497 |
446 |
372 |
|
|
75 |
- |
- |
1193 |
956 |
795 |
685 |
600 |
530 |
478 |
398 |
|
|
80 |
- |
- |
- |
1020 |
848 |
728 |
640 |
568 |
510 |
425 |
|
|
85 |
- |
- |
- |
1082 |
901 |
775 |
680 |
602 |
540 |
452 |
|
|
90 |
- |
- |
- |
1146 |
956 |
820 |
720 |
640 |
573 |
478 |
|
|
95 |
- |
- |
- |
1210 |
1007 |
865 |
760 |
672 |
605 |
505 |
|
|
100 |
- |
- |
- |
- |
1060 |
912 |
800 |
710 |
637 |
531 |
|
|
110 |
- |
- |
- |
- |
- |
1000 |
880 |
780 |
710 |
582 |
|
|
120 |
- |
- |
- |
- |
- |
1092 |
960 |
850 |
765 |
636 |
|
|
130 |
- |
- |
- |
- |
- |
1175 |
1040 |
922 |
830 |
690 |
|
|
140 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1120 |
992 |
892 |
742 |
|
|
150 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1200 |
1062 |
953 |
755 |
Таблица №32 - Величина врезания и перебега при токарной обработке, мм.
|
Наименование резцов |
Глубина резания не более, мм. |
|||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
10 |
||
|
Проходные и расточные |
2 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
- |
11 |
13 |
|
|
Подрезные и отрезные |
От 2 до 5 |
|||||||||
|
Резьбовые |
2-3 шага резьбы |
Таблица №33 - Величина врезания или перебега при нарезании резьбы метчиками или плашками
|
Наименование Инструмента |
Шаг резьбы не более, мм/об. |
|||||||
|
1,5 |
2 |
2,5 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||
|
Метчик |
14 |
18 |
23 |
27 |
36 |
45 |
54 |
|
|
Плашка |
4 |
6 |
8 |
10 |
14 |
18 |
22 |
Таблица №34 - Число оборотов шпинделя в минуту токарных станков
|
Показатели |
Модель станка |
|||
|
1616 |
1А616 |
1П365 |
||
|
Высота центров, мм |
160 |
160 |
160 |
|
|
Число оборотов шпинделя в мин. |
44-63-91-120-173-248-350-503-723-958-1380-1980 |
9-11-21-28-45-71-112-180-355-560-900-1400-1120-1600 |
34-48-66-96-126-188-273-385-530-777-1080-1500 |
Техническая норма времени
Технически обоснованная норма времени складывается из отдельных затрат рабочего времени:
Тн= То + Тв + Ттех + Торг + Тотд + Тпз /nшт, (23)
где Тн - норма времени;
То - основное время;
Тв - вспомогательное время;
Ттех - время технического обслуживания рабочего места;
Торг - время организационного обслуживания рабочего места;
Тотд - время на отдых, надобности исполнителей;
Тп. з. - подготовительно-заключительное время;
nшт - количество одноименных деталей в партии.
Время технического и организационного обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобности исполнителей составляют дополнительное время:
Тдоп = Ттех + Торг + Тотд, (24)
Тогда технически обоснованная норма времени примет вид:
Тн = То + Тв + Тдоп + Тп.з / nшт, (25)
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время:
Топ = То + Тв, (26)
Сумма оперативного и дополнительного времени составляет штучное время:
Тшт = Топ + Тдоп, (27)
После соответствующих преобразований норму времени на одну деталь можно рассчитать по формуле:
Тн = Тшт + Тп.з / nшт, (28)
Основное время определяют по формуле:
То = (L * i)/ (n * S), (29)
где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
i - число проходов;
n - число оборотов шпинделя в минуту;
S - подача, мм/об.
Расчетную длину обрабатываемой поверхности определяют по формуле:
L= l + y, (30)
где l - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;
y - величина врезания или перебега, мм.
Для облегчения расчета норм времени при токарной обработке деталей можно использовать таблицы 35, 36, 37, 38.
Таблица №35 - Основное время на снятие фасок под 45° и 30°, мин
|
Диаметр обрабатываемой детали не более, мм |
Ширина фаски не более, мм |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
||
|
30 |
0,05 |
0,10 |
0,13 |
- |
|
|
40 |
0,10 |
0,23 |
0,27 |
- |
|
|
60 |
0,14 |
0,27 |
0,36 |
0,50 |
|
|
80 |
0,16 |
0,36 |
0,48 |
0,70 |
|
|
100 |
- |
0,48 |
0,60 |
0,80 |
|
|
120 |
- |
0,58 |
0,68 |
0,87 |
|
|
140 |
- |
0,62 |
0,75 |
1,0 |
|
|
160 |
- |
- |
0,82 |
1,3 |
Таблица №36 - Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
|
Способ Установки |
Степень выверки |
Вес детали не более, кг |
||||
|
3 |
5 |
10 |
Свыше 10 |
|||
|
В центрах с хомутом |
- |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
|
|
В трехкулачковом патроне |
простая сложная |
0,6 1,2 |
0,7 1,4 |
0,8 1,7 |
0,9 2,2 |
|
|
В центрах с люнетом |
- |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
|
|
На планшайбе |
простая сложная |
2,0 3,5 |
2,4 4,5 |
2,7 6,0 |
3,2 7,5 |
Таблица №37 - Вспомогательное время, связанное с проходом, мин.
|
Наименование операции |
Высота центров, мм |
|||
|
150 |
200 |
300 |
||
|
Обточка или расточка по третьему классу точности |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
|
|
Обточка или расточка по 4-5 классу точности |
0,4 |
0,5 |
0,7 |
|
|
Обточка или расточка на последующие проходы |
0,1 |
0,2 |
0,3 |
|
|
Подрезка или обрезка |
0,1 |
0,2 |
0,2 |
|
|
Снятие фасок |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
|
|
Нарезание резьбы метчиком или плашкой |
0,2 |
0,2 |
0,25 |
Дополнительное время определяют по формуле:
Тдоп =(Топ • К)/100, (31)
где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному; при токарной обработке К = 8 %.
Подготовительно-заключительное время не зависит от количества деталей в партии.
Таблица №38 - Подготовительно-заключительное время на токарные работы, мин
|
Характер работы |
Высота центров, мм |
||
|
200 |
300 |
||
|
Простая (болты, гайки, втулки) |
5 |
6 |
|
|
Средней сложности (валики, фланцы) |
10 |
11 |
|
|
Сложная (ремонт корпусных деталей) |
14 |
16 |
Пример расчета нормы времени на токарную обработку
Определить норму времени на изготовление пальца.
Диаметр заготовки 30мм, длинна 120мм, материал - сталь 30, вес - 0,4кг. Количество деталей в партии - 3шт.(табл.39).
Устанавливаем:
I. Технологическую последовательность обработки.
II. Выбираем оборудование.
III. Выбираем режущий инструмент. Для изготовления пальца выбираем резец из быстрорежущей стали Р 9.
Расчет основного и дополнительного времени переходов
ПЕРЕХОД 1
1.Назначаем режим резания.
Принимаем глубину резания t=2мм. Из табл.28 выбираем подачу s=0,25мм/об. Из табл.29 по принятой подаче и глубине резания определим скорость резания V=70м/мин.
Предел прочности для стали 30 ув=48кГ/мм, а подобранная по табл. скорость дана для обработки сталей с пределом прочности ув=65кГ/мм. Вводим поправочный коэффициент для обработки углеродистой стали: