При этом производят остукивание головок болтов слесарным молотком массой до 0,5 кг, при отсутствии их ослабления - они не демонтируются.
В случае ослабления хотя бы одного из болтов, производят отгиб лепестков шайбы стопорной и проверку момента затяжки всех болтов динамометрическим ключом.
При наличии хотя бы одного из болтов М20 с крутящим моментом менее 50 Н∙м (5 кг∙с∙м), все болты должны быть вывернуты для визуальной проверки резьбы в отверстиях оси и болтов, состояния места перехода стержня болта к головке, а также деформаций и повреждений шайбы стопорной.
Трещины и надрывы на шайбах стопорных не допускаются. Механические повреждения в виде вмятин на поверхностях шайбы, образующиеся при загибе ее лепестков на грани головок болтов не являются браковочными признаками.
Применение резьбовых калибров для контроля резьбы в отверстиях осей, бывших в эксплуатации, не допускается.
Болты торцевого крепления М20 подлежат браковке при:
наличии деформации стержня и резьбы;
выявлении отверстий в головках под увязочную проволоку;
обнаружении следов коррозии на резьбовой части стержней;
наличии задиров и трещин в любой части болта;
радиусе в месте перехода стержня болта к головке менее 0,8 мм или его отсутствии;
отсутствие на головках болтов подголовников.
Категорически запрещается исправлять резьбу на стержне болта. Облом, образующийся на гранях головки болта со стороны подголовника при изготовлении, должен удаляться механическим способом (напильник, наждак и др.).
При изломе болта, его резьбовая часть, оставшаяся в оси, должна быть вывернута из оси без ее повреждения.
При обнаружении срыва трех и более ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси или затруднений при демонтаже болтов, допускается резьбовые отверстия исправлять метчиком.
При повреждении первых шести и более ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси колесная пара не допускается к дальнейшей эксплуатации.
Болты М20, имеющие затяжку крутящим моментом менее 230 Н∙м (23,0 кг∙с∙м) должны быть подтянуты динамометрическим ключом усилием 230 - 250 Н∙м (23,0 - 25,0 кг∙с∙м).
производят монтаж торцевого крепления подшипников на шейках осей колесной пары:
а) типа РУ1-950-Г с буксовыми узлами с двумя роликовыми подшипниками - гайкой торцевой М110х4, при этом предварительно на шейку оси колесной пары устанавливают кольцо упорное переднего подшипника маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы.
На резьбовую часть оси навинчивают гайку, предварительно подобранную по резьбе шейки оси таким образом, чтобы вращение гайки по резьбе было легким от руки.
Гайка должна иметь кольцевую выточку. Постановка гаек без кольцевой выточки запрещается.
Гайку затягивают до соприкосновения с кольцом упорным и туго поджимают гайковертом или вручную гаечным ключом и молотком массой 3 - 5 кг двумя - четырьмя ударами, прилагаемыми на плече 0,5 м до получения металлического звука.
В паз на торце оси устанавливают планку стопорную таким образом, чтобы ее хвостовик не был введен в шлиц гайки. Вворачивают один болт М12 планки стопорной с установленной под него шайбой пружинной. Планка должна быть установлена в такое положение, чтобы при последующей ее затяжке для ввода хвостовика планки в шлиц, гайка повернулась бы от половины до одной коронки.
Затяжка гайки должна производиться поворотом по часовой стрелке. Поворот гайки в обратном направлении запрещается.
При затяжке гайки буксу необходимо слегка поворачивать для того, чтобы убедиться в отсутствии заклинивания подшипников.
После затяжки гайки устанавливают болты М12 планки стопорной с шайбами пружинными. Перед установкой болты планки стопорной и отверстия под них смазывают любым минеральным маслом.
Болты М12 увязывают отожженной проволокой, проходящей через раззенкованные отверстия в их головках. Проволока должна быть увязана по форме цифры «8»;
б) типа РУ1Ш-957-Г с буксовыми узлами с двумя роликовыми цилиндрическими подшипниками - шайбой тарельчатой и болтами М20, при этом на шейку оси предварительно устанавливают кольцо упорное маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы;
в) типов РУ1Ш-957-Г с буксовыми узлами с подшипниками сдвоенными и кассетного типа - на торец оси в зависимости от конструкции подшипника устанавливают шайбу тарельчатую или крышку переднюю подшипника с шайбой стопорной с четырьмя (тремя) болтами М20 на оси РУ1Ш;
Перед установкой болты или отверстия в оси под них смазывают любым минеральным маслом.
В случае использования болтов М20 - момент их затяжки должен составлять 225,6 - 245,3 Н·м (23,0 - 25,0 кг∙с∙м) с обходом по периметру в следующем порядке 1 - 2 - 3 - 4 - 3 - 4 - 2 - 1, затяжка трех болтов производится дважды по периметру.
Затяжка болтов должна быть равномерной и производиться тарированным или динамометрическим ключом.
После затяжки болтов лепестки шайбы стопорной загибают на грань головки каждого болта с обеспечением плотного их прилегания к граням головки болта таким образом, чтобы щуп толщиной 0,2 мм не проходил в зазор на высоте 10,0 мм от верха головки болта;
производят закладку смазки в переднюю часть буксы, при этом на внешнюю поверхность гайки или тарельчатой шайбы тарельчатой по всему периметру и на переднюю видимую часть подшипника укладывают валиком новую смазку ЛЗ-ЦНИИ (у) или Буксол или ЗУМ. После чего, смазку уплотняют пальцами рук так, чтобы она проникла между сепаратором и бортом наружного кольца переднего подшипника. Дозировка смазки производится мерной емкостью или взвешиванием.
буксы закрывают крышкой смотровой при помощи болтов М12, предварительно смазав их и отверстия под них препаратом-модификатором эМПи-1, под которые устанавливают шайбы пружинные. Предварительно между смотровой и крепительной крышками устанавливают новую резиновую прокладку.
Затягивание всех болтов должно быть равномерным.
Для этого затяжка болтов должна производиться по диагонали с последующей
подтяжкой в обратном порядке. Затяжку болтов производят гайковертом или гаечным
ключом [3].
2.6.2 Средний ремонт колесных пар (полное освидетельствование)
Средний ремонт колесным парам выполняется:
- после крушений и аварий поездов всем колесным парам поврежденных вагонов;
- после схода вагона с рельсов (колесным парам сошедшей тележки);
- при повреждении вагона от динамических ударов падающего груза при погрузке;
- при отсутствии бирки на буксовом узле или невозможности прочтения клейм на ней при ремонте колесной пары или подкатке ее под вагон;
- после выполнения допустимых вырубок волосовин, неметаллических включений и других неисправностей на оси в пределах установленных норм;
- через два восстановления профиля поверхности катания колес обточкой колесных пар с буксовыми узлами, оборудованными двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими.
Количество обточек колесных пар с буксовыми узлами, оборудованными подшипниками сдвоенными или подшипниками кассетного типа, не регламентируется в течение гарантийного межремонтного срока для подшипников;
- при отсутствии или невозможности прочтения знаков и клейм о проведении последнего среднего ремонта на торце шейки оси;
- колесным парам с буксовыми узлами, оборудованными двумя подшипниками роликовыми цилиндрическими и сдвоенными, прошедшим последний средний ремонт пять и более лет назад;
- при демонтаже буксовых узлов с последующим их ремонтом;
- при отрицательном результате входного вибродиагностического контроля подшипников колесных пар, поступивших в текущий ремонт;
- при выбросе смазки на диск колеса через уплотнения корпусов букс;
- при наличии в передней части корпуса буксы воды или льда;
- при сдвиге буксового узла вдоль шейки оси;
- при наличии на поверхности катания колес колесных пар:
а) неравномерного проката - 2,0 мм и более.
Проверка неравномерного проката производится измерением его в сечении с максимальным износом и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм;
б) ползуна - глубиной 1,0 мм и более;
в) навара - высотой 1,0 мм и более;
- при капитальном ремонте колесных пар;
- при проведении сварочных работ на кузове вагона или тележке;
- при капитальном ремонте вагонов;
- при недопустимом нагреве буксовых узлов [3].
.7 Основные неисправности колесных
пар вагонов, устраняемые при ремонте без смены элементов
Цельнокатаные колеса вагонов изнашиваются по поверхности катания. При большом прокате гребни могут опуститься на столько, что будут касаться болтов рельсовых креплений, вызывая их повреждение. Преждевременный износ гребней (тонкий гребень) является следствием нарушения нормальных условий работы колесных пар (наличие большой разности диаметров колес, насаженных на одну ось, прекос рамы тележки и др.). Изношенный гребень может служить причиной схода вагона с рельсов, особенно на противошерстных стрелках. Колесные пары, имеющие прокат и износ гребня больше установленных норм, обтачивают по профилю катания на колесотокарных станках. Правильность обточки определяется плотностью прилегания максимального шаблона к поверхности катания, гребню и внутренней грани. Допускаются просветы не более 1 мм по высоте гребня и не более 0,5 мм по поверхности катания, гребня и внутренней грани.
Ползуны появляются на поверхности катания колес при неправильном торможении поезда, когда колеса перестают вращаться, скользят по рельсам, вызывая истирание металла обода в месте контакта с рельсом. При замере наибольшего проката на колесе глубина ползуна должна входить в общую величину проката.
Причиной потертости оси в средней части колесной пары может быть неправильная сборка и регулировка рычажной передачи тормоза. Потертость оси на значительную глубину является опасным повреждением, могущим привести к ее излому.
Изгиб оси и сдвиг колес проверяют при помощи штангенциркуля путем четырех измерений между внутренними гранями ободьев колес в диаметрально противоположных точках. Не подлежит браковке колесная пара, у которой при таком измерении после обточки внутренних граней ободьев будет выявлена разность расстояний не более 1 мм, а у не проходившей отточку - не более 2 мм (штангенциркуль подлежит периодической проверке, о чем должны быть проставлены соответствующие клейма). Если измерения равны и находятся в установленных пределах (допускаемый размер), то это указывает на отсутствие изогнутости оси или сдвига колес [2].
Основные неисправности колёсных пар представлены
в таблице 2.4.
Таблица 2.4 - Неисправности колесных пар вагонов
|
Наименование |
Причины возникновения |
Методы устранения |
|
|
Прокат |
Одновременное действие двух процессов: смятия от давления на площадке контакта и истирания металла под действием сил трения |
Обточка по кругу катания на колесотокарном станке |
|
|
Наименование |
Причины возникновения |
Методы устранения |
|
|
Вертикальный подрез гребня |
Смещение пятна контакта колеса и рельса в сторону фаски из-за несимметричной посадки колес на ось, большой разницы диаметров колес по кругу катания, неправильной установки колесной пары на тележке или перекосе рамы тележки |
Поверхность катания и гребень обтачивают на колесотокарном станке |
|
|
Круговой наплыв металла на фаску, выходящий за наружную грань обода |
Пластическая деформация верхних слоев металла обода, возникающая под действием нормальных и боковых усилий в кривых участках пути |
Обточка на станке |
|
|
Остроконечный накат гребня |
Пластическая деформация поверхностных слоёв металла гребня в сторону его вершины из-за высокого контактного давления и интенсивного трения в месте взаимодействия с головкой рельса |
То же |
|
|
Местное уширение обода колеса |
Пластическая деформация металла под действием циклических нормальных сил вследствие наличия местного внутреннего дефекта на определенной глубине обода |
То же |
|
|
Намины на шейке оси |
Появление высоких контактных давлений на поверхности шейки из-за неправильной формы посадочных поверхностей колец подшипников |
Обточка на станке |
|
|
Забоины и вмятины на оси |
Пластическая деформация от удара тяжёлым предметом по оси в процессе погрузки или выгрузки колесной пары или при ее ремонте |
Ось бракуется |
|
|
Разработка центрового отверстия оси |
Смятие металла в процессе многократного небрежного закрепления колёсной пары в центрах на станке при ее ремонте |
Заварка с последующей механической обработкой |
|
|
Наименование |
Причины возникновения |
Методы устранения |
|
|
Повреждение резьбы на оси под гайку М110 и под болты шайбы |
В эксплуатации или при монтаже − действие значительных осевых сил, вызывающих пластическую деформацию резьбы, а повреждение в виде местных вмятин - в результате случайных ударов тяжёлым предметом |
Зачистка, обработка специальным инструментом для калибровки, восстановление наплавкой |
|
|
Кольцевые выработки на поверхности катания колес |
Образуются по краям зоны контакта поверхности катания с тормозной колодкой. Объясняются неодинаковыми термическими условиями работы поверхностных слоев металла колеса и композиционной колодки по ширине зоны контакта и взпимодействием абразивных частиц |
Обработка по кругу катания на станке |
|
|
Потертость на средней части оси |
Трение вертикальных рычагов и горизонтальных тяг неправильно собранной рычажной передачи тормоза |
Ось бракуется при глубине потертости более 2,5 мм на станке |
|
|
Ползун |
Заклинивание колесных пар тормозными колодками. Причины заклинивания − неисправности тормозных приборов, неправильное управление тормозами |
Обточка по кругу катания |
|
|
Навар |
Нарушение процесса торможения, результатом которого является проскальзывание колеса по рельсу в течение очень коротких промежутков времени с перемещением на 20−30 мм |
То же |
|
|
Термические поперечные трещины в ободе колеса |
Чередование интенсивного нагрева поверхности катания колеса при торможении и последующем охлаждении |
Колесные пары изымаются из эксплуатации |
|
|
Трещины в подступичной части оси |
Продолжительное действие на оси больших внешних сил, вызывающих циклические знакопеременные напряжения изгиба |
Ось бракуется |
|
|
Трещины в осях колесных пар |
Многократное повторение циклических нагрузок, действующих на колесную пару, и наличие на оси какого-либо концентрата напряжений |
То же |
|
|
Выщербины в местах усталостных трещин обода колеса |
Усталостное разрушение поверхностных слоёв металла колес под действием многократно повторяющихся контактных нагрузок |
Обработка на станке, если их глубина не более 50 мм у колёсных пар грузовых вагонов |
|
|
Откол наружной грани обода колеса |
Усталостные процессы от действия нормальных и касательных сил. Трещины образуются на глубине 8−10 мм при наличии местного концентратора напряжений в виде раковины, неметаллического включения |
Не допускаются отколы глубиной 10 мм или если ширина оставшейся части обода колеса в месте откола менее 120 мм |
|
|
Откол кругового наплыва обода колеса |
То же |
То же |
|
|
Излом колеса |
Развитие усталостных трещин либо у ступицы, либо у обода |
Колесо бракуется |
|
|
Тонкий гребень (толщина гребня меньше допустимой) |
Ненормальная работа колесной пары вследствие: неправильной установки ее на тележке; значительной разности диаметров колес на одной оси; продолжительной работы на участках с кривыми малого радиуса; прогиба оси; перекоса рамы тележки; неправильной посадки колеса на ось |
Восстанавливают обтачиванием профиля колеса |
|
|
Тонкий обод (толщина обода меньше допустимой) |
Износ в процессе эксплуатации и потери металла при обтачивании поверхности катания |
Колесо бракуется |
|
|
Ширина обода или толщина диска меньше допустимых величин |
Обточка внутренней грани обода |
Колесо бракуется |
|
|
Поверхностный откол внешней грани обода, превышающий допустимые размеры |
Развитие усталостных трещин из-за дефектов металлургического происхождения |
Если позволяет толщина обода, то неисправность устраняют обтачиванием |
|
|
Задиры на шейках |
Задиры могут появляться вследствие проворачивания внутренних колец подшипников во время нагрева букс, недостаточного натяга для закрепления колец |
При превышении нормативных размеров задиры устраняют шлифованием |
|
|
Задиры в предподступичной части |
Проворачивание лабиринтного кольца во время нагревания букс, недостаточный натяг для закрепления кольца |
При превышении нормативных размеров неисправность устраняют шлифованием |
|
|
Излом шейки от перегрева |
Несвоевременное обнаружение нагретых букс |
Ось бракуют |
|
|
Сварные ожоги (следы касания электродом или оголенным проводом) |
Нарушение правил проведения сварных работ |
Ось бракуют |
|
|
Сдвиг ступицы колеса на оси |
Нарушение технологии формирования, удары при авариях и катастрофах |
Колесная пара бракуется |
|
|
Признаки ослабления ступицы |
Нарушение технологии формирования |
После проверки определяется вид ремонта |
|
|
Расстояние между внутренними гранями колес не отвечает допустимым |
Сдвиг колес на оси. Следствие обтачивания внутренних граней колес |
При расстоянии между колесами более 1443 мм колесные пары расформировывают, а при расстоянии меньше минимально допустимого внутренние грани колес обтачивают |
|
|
Разность расстояний между внутренними гранями колес превышает допустимую норму |
Несоблюдение допусков посадки колес на ось при формировании колесной пары, изогнутость оси |
Если позволяет толщина обода, то неисправность устраняют обтачиванием фаски, если в месте откола нет трещин, идущих вглубь обода |
|
.8 Параметры колесной пары при
выпуске из ремонта и их допускаемые размеры
Таблица 2.5 - Допускаемые размеры колесных пар при выпуске их из текущего и среднего ремонтов
|
№ п/п |
Измеряемые параметры |
Значения, мм |
||||
|
|
|
Текущий ремонт |
Средний ремонт |
|||
|
1 |
Колесные пары |
|||||
|
1. |
Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес |
1438…1443 |
1438…1443 |
|||
|
2. |
Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимноперпендикулярных плоскостях |
не более 2,0 |
не более 2,0 |
|||
|
3. |
Разность расстояний между торцами предподступичной части оси и внутренними боковыми поверхностями ободьев колес с одной и другой стороны колесной пары |
не более 5,0 |
не более 5,0 |
|||
|
4. |
Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре: - при восстановлении профиля поверхности катания колес; - без восстановления профиля поверхности катания колес. |
не более 0,5 не более 1,0 |
не более 0,5 не более 1,0 |
|||
|
5. |
Отклонение от соосности круга катания относительно поверхности шейки или подступичной части оси: - при восстановлении профиля поверхности катания колес; - без восстановления профиля поверхности катания колес. |
измерения не производятся |
не более 0,5 не более 1,0 |
|||
|
2 |
Оси |
|||||
|
1. |
Диаметр шейки оси типа РУ1 и РУ1Ш |
измерения не производятся |
130+0,052+0,005 |
|||
|
2. |
Диаметр оси в месте зарезьбовой канавки у колесных пар с осями типа РУ1 |
измерения не производятся |
90-2,2 |
|||
|
3. |
Ширина зарезьбовой канавки колесных пар с осями типа РУ1 |
измерения не производятся |
8+1,5 |
|||
|
4. |
Занижение (уменьшение) диаметра шейки оси у галтели (глубина на сторону) |
измерения не производятся |
0,10 - 0,45 |
|||
|
5. |
Расстояние от торца предподступичной части до начала занижения диаметра на шейке оси типа РУ1 и РУ1Ш |
измерения не производятся |
27,0 - 34,0 |
|||
|
6. |
Конусообразность и овальность шейки оси |
измерения не производятся |
не более 0,02 |
|||
|
7. |
Радиальное биение шейки оси |
измерения не производятся |
не более 0,03 |
|||
|
8. |
Диаметр предподступичной части оси типа РУ1 и РУ1Ш |
измерения не производятся |
165+0,2+0,02 -164+0,02 |
|||
|
9. |
Овальность и конусообразность предподступичной части оси |
измерения не производятся |
не более 0,05 |
|||
|
10. |
Диаметр подступичной части оси типа РУ1 и РУ1Ш |
не менее 182,0 |
не менее 182,0 |
|||
|
11. |
Диаметр средней части оси типа РУ1 и РУ1Ш: - ось с конусообразной средней частью; - ось с цилиндрической средней частью. |
измерения не производятся |
не менее 155,0 не менее 160,0 |
|||
|
12. |
Вмятины, забоины и протертости средней части оси |
не более 2,0 |
не более 2,0 |
|||
|
13. |
Наружный диаметр резьбы М110 |
измерения не производятся |
110,0 - 108,7 |
|||
|
3 |
Колеса |
|
|
|||
|
1 . |
Овальность по кругу катания колес: - при восстановлении профиля поверхности катания колес; - без восстановления профиля поверхности катания колес. |
не более 0,5 не более 1,0 |
не более 0,5 не более 1,0 |
|||
|
2. |
Толщина обода колеса: - при восстановлении профиля поверхности катания колес; - без восстановления профиля поверхности катания колес. |
не менее 24,0 не менее 24,0 |
не менее 24,0 не менее 24,0 |
|||
|
3. |
Равномерный прокат: - при восстановлении профиля поверхности катания колес; - без восстановления профиля поверхности катания колес. |
не допускается |
не более 7,0 |
Неравномерный прокат |
не допускается |
не допускается |
|
5. |
Ширина обода колеса |
126,0 - 136,0 |
126,0 - 136,0 |
|||
|
6. |
Зазор между профилем колеса и рабочей поверхностью максимального шаблона (при восстановлении профиля поверхности катания колес): - по высоте гребня; - по поверхности катания, гребня, внутренней боковой поверхности обода. |
не более 1,0 не более 0,5 |
не более 1,0 не более 0,5 |
|||
|
7. |
Толщина гребня (без восстановления профиля поверхности катания колес) |
28,0 - 33,0 |
28,0 - 33,0 |
|||
|
8. |
Разность толщин гребней колес в одной колесной паре |
не более 3,0 |
не более 3,0 |
|||
|
9. |
Кольцевые выработки на поверхности катания у основания гребня и на коничности 1:3,5: - при восстановлении профиля поверхности катания колес; - без восстановления профиля поверхности катания колес. |
не допускаются шириной не более 10,0 глубиной не более 0,5 |
не допускаются шириной не более 10,0 глубиной не более 0,5 |
|||
|
10. |
Навар |
не допускается |
не допускается |
|||
|
11. |
Выщербины без трещин, идущих вглубь обода колеса |
допускаются длиной не более 15,0 мм или глубиной не более 1,0 мм |
допускаются длиной не более 15,0 мм или глубиной не более 1,0 мм |
|||
|
12. |
Ползун |
не допускается |
не допускается |
|||
|
13. |
Толщина диска у обода колес: - изготовления до 1988 г.; - изготовления с 1988 г. по 2011 г.; - изготовления после 2011 г. |
17,0+3,0 19,0+3,0 19,0+4,0 |
17,0+3,0 19,0+3,0 19,0+4,0 |
|||