Дипломная (вкр): Введение йодхитозана в рецептуру производства пшеничного хлеба

Выпечка тестовых заготовок производится в печи расстойно-печного агрегата ХПА-40 в течение 55 - 70 минут при температуре 110 - 290˚С.

.4.7 Охлаждение

Температура корки хлеба в момент выхода из печи достигает на поверхности 180˚С, на границе с мякишем - около 100˚С, а в среднем. - примерно 130˚С. Влажность корки в этот момент близка к нулю. Температура мякиша близка к 100˚С. а влажность его на 1 - 2% превышает исходную влажность теста.

Хлеб остывает во время транспортировки в цех упаковки с помощью конвейера при температуре 18 -20˚С.

Остывание начинается с поверхностных слоев хлеба, постепенно перемещаясь к центру мякиша хлеба. Сразу же после выхода из печи начинается его усыхание (усушка) вследствие испарения части влаги и очень небольшой доли легколетучих компонентов хлеба. Наряду с этим происходит и перераспределение влаги в хлебе.

.4.8 Нарезка

Нарезка выпеченных буханок осуществляется с помощью хлеборезательной машины DAUB BRS 208 на половинки массой 0,3 кг.

.4.9 Упаковка

Охлажденные изделия поштучно упаковываются на упаковочной машине РТ-УМ-ГШ в полиэтиленовую пленку. Маркировка и хранение изделий осуществляется согласно ГОСТ 31805-2012.

3.5 Контроль качества

Качество сырья и готовых изделий определяют органолептическими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

.5.1 Контроль качества сырья

Анализ сырья проводится по методам, предусмотренным действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями. Контроль сырья представлен в таблице 23.

Таблица 23 - Контроль качества сырья

3.5.2 Контроль качества полуфабрикатов и готовых изделий

Контроль технологического процесса приготовления теста включает проверку выполнения рецептур, свойств полуфабрикатов, соблюдения технологических параметров на всех стадиях процесса производства по продолжительности, температуре, относительной влажности воздуха. В таблице 24 представлены параметры процессов, составляющих технологические стадии производства белого хлеба из пшеничной муки 1 сорта.

Таблица 24 - Технологические параметры и время стадий производства

Методы контроля органолептических, физико-химических и микробиологических показателей готовых изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 31805-2012.

4. Материальный расчет

.1 Выход хлеба

Выход хлеба определяется отношением количества произведенного хлеба к количеству фактически израсходованного сырья.

Выход хлебобулочных изделий Q_хл находится по формуле (1)

Q_хл= Q_T - (П_м + П_от + З_бр + З_разд. + З_уп + З_ус + П_кр + П_шт) (1)

где П_м - общие потери муки от приема ее до замешивания полуфабриката, кг;

П_от - потери муки и теста в период от замешивания до посадки заготовки в печь, кг;

З_бр - затраты при брожении полуфабриката, кг;

З_разд - затраты муки при разделке теста, кг, З_разд = 0;

З_уп - затраты при выпечке, кг;

З_ус - затраты при охлаждении и хранении хлеба, кг;

П_кр - потери хлеба в виде крошки и лома, кг;

П_шт - потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг;

П_бр - потери от переработки брака, кг, П_бр = 0.

Выход теста Q_T находится по формуле (2)

Q_T =Ʃ Mcx · 100 / (100 - W_T) (2)

где Ʃ Mcx - суммарная масса сухих веществ, участвующих в замесе теста, кг;

W_T- влажность теста, %, W_T = 45%.

Количество сухих веществ отображено в таблице 25.

Таблица 25 - Определение сухих веществ сырья, внесенных при замесе теста на 100 кг муки

Суммарная масса сухих веществ, участвующих в замесе теста, равна

Ʃ M_СХ = 85,5 + 0,425 + = 85,925 кг.

Тогда выход теста равен

Q_T = 85,925 · 100 / (100 - 45) = 156,23 кг.

Расход воды для приготовления теста их 100 кг муки B₆ вычисляют по формуле (3)

B_{в =} Q_T - Ʃ Mc(3)

где Ʃ Mc - сумма масс сырья, идущих на приготовление теста, кг.

Ʃ Mc = 100 + 1,7 + 5,77 = 107,47,

B_в = 156,23 - 107,47 = 48,76 кг.

Потери муки от приема до замешивания теста П_м находится по формуле (4)

П_м = q_{м ·}[(100 - W_м) / (100 -W_T)] (4)

где q_м - потери муки на 100 кг муки, кг. Принимается q_м = 0,1 кг;

W_м - влажность муки, %, W_м = 14,5%;

W_T - влажность теста, %, W_T = 45%.

П_м = 0,1· (100 - 14,5) / (100 - 45) = 0,15 кг.

Потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки его в печь П_от находится по формуле (5)

П_от = q_от · [(100 - W_м) / (100 - W_T)] (5)

где q_от - потери муки и теста в период от замешивания его в печь, q_от = 0,05 - 0,07.

П_от = 0,05 · (100 - 14,5) / (100-45) = 0,07 кг.

Затраты при брожении полуфабриката З_бр находятся по формуле (6)

З_бр = K · 0,95 · М_с · (100 - W_с) / 1,96· 100· (100 - W_T) (6)

где K = 2,0 - 3,5;

,96 - коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта;

,95 - коэффициент пересчета спирта на эквивалентное количество CO₂;

W_с - средневзвешенная, влажность сырья, %;

М_с - масса сырья, идущего на замес теста.

Средневзвешенная влажность W_с находится по формуле (7)

W_с =(ƩM_iW_i) / Mc(7)

где M_i, W_i - масса и влажность конкретного вида сырья соответственно.

W_с = (100 · 14,5 + 1,7 · 75 + 5,77 · 100) / 107,47 = 20,05%,

З_бр = 2,75 · 0,95 · 107,47 (100 - 20,05) / 1,96 · 100 (100 - 45) = 2,1 кг.

Затраты при выпечке находятся по формуле (8)

З_уп = K · (Q_T-Q₁) / 100(8)

где K = 6 - 22.

Q₁ находится по формуле (9)

Q₁ = П_м + П_от + З_бр, (9)

Q₁ = 0,15 + 0,07 + 2,1 = 2,9 кг,

З_уп = 16 · (156,23 - 2,5) / 100 = 24,6 кг.

Затраты при охлаждении и хранении находятся по формуле (10)

З_ус = K · (Q₁ - Q₂) / 100, (10)

где K = 4.

Q₂ находится по формуле (11)

Q₂ = Q₁ + З_уп, (11)

Q₂ = 2,9 + 24,6 = 27,5 кг,

З_ус = 4· (156,23 - 27,5) / 100 = 9,1 кг.

Потери в виде крошки находится по формуле (12)

П_кр = 0,03· (Q_T - Q₃) / 100, (12)

Q₃ находится по формуле (13)

Q₃ = Q₂ + З_ус, (13)

Q₃ = 27,5 + 9,1 = 36,6 кг,

П_кр = 0,03· (156,23 - 36,6) /100 = 0,04 кг.

Потери от неточности массы изделий при выработке его штучным находятся по формуле (14)

П_шт = 0,4 · (Q_T - Q₄) / 100, (14)

Q₄ находится по формуле (15)

Q₄ = Q₃ + П_кр, (15)

Q₄ = 36,6 + 0,04 = 36,64 кг,

П_шт = 0,4 · (156,23 - 36,64) / 100 = 0,5 кг,

Q_хл = 156,23 - (0,15 + 0,07 + 2,1 + 24,6 + 9,1 + 0,04 + 0,5) = 119 кг,

Q_хл = 119 · 100/100 = 119% (8).

4.2 Дозировка добавки

Расчеты по определению количества «Йодхитозана» и для йодирования продукта: при йодировании хлеба БАД вводят в количестве, рассчитанным по формуле (16)

(16)

где Д - дозировка БАД к массе муки,%;

а - содержание йода в 1 кг БАД, г;

В - выход готовых хлебобулочных изделий;

Х - содержание йода в 100 г готовых изделий, мг [13].

Д = 0,01 · 1,19 · 100% / 25 = 0,05%.

.3 Часовая производительность линии

Производительность 150 т/год. Режим работы осуществляется в две смены по 12 часов. Выходных, праздничных и предпраздничных дней нет. Эффективный годовой фонд времени работы линий Т_э находится по формуле (17)

Т_э = Тд - Д·τ_лин, (17)

где Т_д - действительный годовой фонд времени работы линий, ч/г;

Д - количество рабочих дней в году, сут;

τ_лин = 6,5 ч - время прохождения первой загрузки сырья через всю технологическую линию, ч/сут.

Действительный годовой фонд времени работы линий находится по формуле 18

Т_Д = Т₀ - Т_0·К_п, (18)

где Т₀ - номинальный фонд времени работы оборудования ч/г;

К_п - коэффициент простоя оборудования, доля. При двухсменной работе механизированной линии К_п= 0,08.

Номинальный фонд времени работы оборудования находится по формуле (19)

Т₀ = (365 - t₀- t_п)·τ-t_пп·τ₁, (19)

где 365 - число суток в году;

t₀ - число выходных дней в году, t₀=0;

t_п - число праздничных дней в году, t_п=0;

t_пп - число предпраздничных дней в году, t_пп=0;

τ - продолжительность работы оборудования в сутки, ч/сут;

τ₁ - число часов, на которые сокращен рабочий день в предпраздничные дни, ч/сут.

Т₀ = 365·24= 8760 ч/г,

Т_Д = 8760 - 8760·0,08 = 8059,2 ч/г,

Т_э = 8059,2 - 365·6,5 = 5686,7 ч/г.

Годовая производительность 150 т/г. Часовая производительность равна

G = 150 / 5686,7 = 0,05 т/ч = 27 кг/ч.

Для выполнения годовой производительности необходимо производить 27 кг/ч хлеба [29].

.4 Расход сырья

Количество муки на 1 ч работы рассчитывается по формуле (20)

m_ч = G·100 / Q_хл, (20)

m_ч =27·100 / 119 = 23 кг.

Количество муки m_г на год работы рассчитывается по формуле (21)

m_г = m_ч· Т_э, (21)

m_г = 23·5686,7 = 129 026 кг.

Остальное сырье пересчитывается на часовой и годовой расход муки и представляется в таблице 26.

Таблица 26 - Расход сырья на 1 час и 1 год работы линии

На одно изделие расходуется 0,148 м² полипропиленовой пленки шириной 0,27 м. Тогда длина пленки, необходимая для упаковывания одного изделия составит 0,55 м. Годовая производительность составляет 150 т. Масса одного изделия 0,3 кг. Тогда в год производится 150000 / 0,07 = 500000 изделий. Необходимая длина полипропиленовой пленки составит 500000 ·0,55 = 275000 м. В одном рулоне 500 м. Тогда необходимое количество рулонов будет равным 275000 / 500 = 550 штук.

5. Выбор оборудования

.1 Оборудование для замеса теста

Для производства изделия был выбран периодический способ производства.

Тестомесильные машины периодического действия могут иметь стационарные месильные емкости - дежи или сменные (подкатные). Дежи бывают неподвижными, со свободным или принудительным вращением.

В зависимости от траектории месильных органов выделяют тестомесильные машины с простым, вращательным, планетарным и пространственным движением. По расположению оси механического органа различают машины с горизонтальной, наклонной и вертикальной осями.

По виду приготавливаемых полуфабрикатов известны машины для замеса густых опар и теста влажностью 30-50%, для приготовления жидких опар, заквасок и питательных смесей влажностью 60-70%.

Для замеса пшеничного теста безопарным способом рекомендуются тестомесильные машины с подкатными дежами.

Для замеса теста выбрали тестомесильную машину периодического действия с подкатной дежой марки А2-ХТ-3Б (таблица 27). Она предназначена для порционного замеса дрожжевого теста из пшеничной и ржаной муки влажностью не менее 35% в неподвижных подкатных дежах.

Расчет тестомесильной машины А2-ХТ-3Б представлен в главе 7. Чертеж её представлен в приложении Б.

Таблица 27 - Технические характеристики тестомесильной машины А2-ХТ-3Б

.2 Оборудование для деления теста

Тестоделительные машины предназначены для получения тестовых заготовок определенной массы, соответствующей с учетом упека и усушки массе вырабатываемых хлебных изделий.

В зависимости от способов нагнетания полуфабриката тестоделители можно классифицировать на машины с поршневым, шнековым, валковым, лопастным, комбинированным нагнетанием. Тестоделители с роторным и пневматическим нагнетанием получили ограниченное применение. Также тестоделительные машины можно подразделить на две группы:

·        с фиксированным режимом работы - привод всех рабочих органов осуществляется от жесткой кинематической схемы с определенной периодичностью;

·        с нефиксированным ритмом работы - механизм, отделяющий кусок от общей массы, не связан с общим приводом машины и включается в действие от импульса, получаемого при заполнении тестом всего объема мерного кармана, или при достижении куском заданной длины [30].

Производительность тестоделителя на 5 - 4% превышает производительность печи, таким образом производительность тестоделителя будет составлять 28,35 кг/ч. Так как масса тестовых заготовок должна составлять 0,7 кг, то тестоделитель должен производить в час 28,35 / 0,7 = 41 тестовую заготовку.

Для создания тестовых заготовок была выбран тестоделитель марки Ш33-ХД-3У (Россия). Его производительность соответствует заданной и точность деления теста на куски составляет 1%. Его технические характеристики представлены в таблице 28.