Материал: 1. Понятие логистики. Цели и основные функции логистики
Внимание! Если размещение файла нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам
СОДЕРЖАНИЕ
4. Запасы в логистике……………………………………………………..33
Цели и основные функции логистики
1.2. История возникновения термина “логистика”, сущность и понятие логистики
2.2. Классификация логистических систем
2.3. Методы формирования систем
2.4. Материальные и информационные потоки
3.1. Цель закупочной логистики
3.3. Определение метода закупок
3.4. Документальное оформление заказа
5. Производственная логистика. Производственные системы
6. Распределительная логистика
Основным элементом транспортной логистики является транспорт.
Основным элементом транспортной логистики является транспорт:
Группы материальных потоков на складе
Данные факторов объема складской грузопереработки
Результаты расчетов по каждому пункту
Рис. 5.2. Схема внутрипроизводственной «толкающей» логистической системы:
- информационный поток между системой управления и
производством;- информационный поток между системой управления и
производственными звеньями;- материальный поток между производственными цехами
Естественно, что персонал каждого отдельного цеха может учесть гораздо большее количество факторов, определяющее размер оптимизации заказа, чем центральная система управления.
Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости.
В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок "вытягивает" с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.
В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи. Основные цели "вытягивающей" системы:
• предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;
• сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;
• максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.
Преимущество "тянущих" (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.
К "тянущим" (вытягивающим) логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. Система ОРТ, разработанная израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких мест".
В качестве критических могут выступать запасы материальных ресурсов, незавершенное производство, готовая продукция, технологические процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования критических ресурсов в основном зависит и эффективность логистической системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы практически не оказывают существенного влияния.
Многие специалисты в области логистики считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той лишь разницей, что система ОРТ препятствует возникновению "узких мест" в логистической сети "снабжение-производство", а система KANBAN может эффективно устранять уже возникшие узкие места.
Главные принципы "вытягивающей" системы:
1. Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производства независимо от воздействующих факторов.
2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.
Необходимые требования для реализации "вытягивающей" системы:
• установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;
• отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;
• постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.
В сфере обращения широко применяются как толкающие системы, так и тянущие.
На стадии закупок они образуют системы управления материальными потоками с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов.
При реализации готовой продукции "тянущая" (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.
Эффективность применения логистики на предприятии.
Совокупный эффект складывается из следующего:
1. Производство ориентируется на рынок, значит, становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.
2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.
3. Сокращаются простои оборудования (на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы).
4. Оптимизируются запасы - одна из центральных проблем логистики (применение логистики позволяет уменьшить производственные запасы на 50%).
5. Сокращается численность вспомогательных рабочих (для выполнения пиковых работ).
6. Улучшается качество выпускаемой продукции.
7. Снижаются потери материалов.
8. Улучшается использование производственных и складских площадей (при неопределенном материальном потоке до 30% увеличиваются резервные складские площади).
9.Снижается травматизм, повышается безопасность труда.
На практике реализованы различные варианты толкающих и тянущих систем. Толкающие системы – «системы МРП» (планирование потребностей в материалах).
Существует несколько модификаций этой системы (МРП-1, МРП-2 и другие, при этом развитие каждой последующей модификации строится по модульному типу; МРП-1 - служит стандартным модулем).
Система МРП-1 широко распространена в США, где в середине
80-х гг. ХIХ в. ее использовали и рекомендовали большим фирмам с объемом продаж свыше 15 млн. долл/год (рис. 5.3).
Оперативная информация по запасам
Заказы потребителей
Изменения в технологии производства
Прогнозы
Файл запасов
График производства
Файл материалов
Система МРП
Выходные данные
Рис. 5.3. Важнейшие элементы МРП-1
Эта система располагает широким набором компьютерных программ. Они обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций предприятий.
В системе МРП используются данные плана производств, файл материалов (формируется на основе плана производства и включает наименование необходимых материалов, их количество в расчете на единицу товарной продукции), файл запасов (данные по материальным ресурсам, по наличным и заказным; по страховым запасам).
Формализация процессов принятия решений в системе МРП производится с помощью различных методов исследования операций.
На основе математических моделей информационного и программного обеспечения решается ряд задач расчета потребностей в сырье и материалах, формирования графика производства и другие и выдаются на печать выходные формы.
Эта система позволяет:
- снизить уровень запасов;
- ускорить их оборачиваемость;
- сократить количество случаев нарушения поставок.
В 80-е гг. прошлого столетия в США и других странах появляется система МРП-2, она включает в себя не только задачи управления материально-техническим обеспечением.
Определение потребности в материалах предполагает решение ряда задач, при этом осуществляются:
- разработка прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам;
- анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качества обслуживания заказчиков;
- анализ (ретроспективный) хозяйственных ситуаций с целью выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.
При решении задач управления запасами производится:
- обработка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов;
- выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждому виду материалов;
- контроль скорости оборачиваемости запасов;
- выдача сообщений о приближении запаса к критической точке, о наличии сверхнормативных запасов и др.
Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится следующая информация о заказах и их выполнении: номер и дата заказа, код сырья, код поставщика, ожидаемая дата поставки, количество, цена и др.
Результатная информация может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных (дата поставки по договору, фактическая дата поставки, заказанное количество, фактически поставленное).
Организационный подход «джаст ин тайм» и логистический
метод - система «Канбан».
С 70-х гг. ХIХ в. в Японии (фирма «Тойота»), затем в других странах находит широкое распространение логистическая система«Канбан», позволяющая реализовать подход «Just in time»- «точно во время».
Система производства необходимых узлов и агрегатов в требуемом количестве в нужное время названа «точно во время».
В этом случае, если система «точно во время» действует на всей фирме, становятся ненужными запасы материалов на заводе, это приводит к ликвидации складских запасов и самих помещений.
Метод «Канбан» служит средством осуществления системы «точно во время».
«Канбан»- прямоугольная карточка в пластиковом конверте двух видов (карточка заказа, карточка отбора).
В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки.
В карточке заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.
Эти карточки циркулируют как внутри заводов, так и между многочисленными фирмами - поставщиками.
Система «Канбан» характеризуется как «тянущая система».
В США и других странах в последние годы приняты попытки создания комбинированных систем управления«Канбан - МРП-2» (рис.5.4), «Точно во время – МРП» и других (частично преодолеваются недостатки отдельно взятых систем).
Источник: https://tut-files.ru/previewfile/39438