Материал: 8 неделя науки СВАО - тезисы с содержанием

Скачать

Заказать новую работу

Внимание! Если размещение файла нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам

Литература

1. М.А. Богородская, Г.Е. Кодина. "Химическая технология радиофармацевтических препаратов" . ФГУ ФМБЦ им. А.И. Бурназяна ФМБА России, Москва 2010.

  1. Б.В. Ахметов, Ю.П. Новиченко, В.И. Чапурин. Физическая и коллоидная химия. Ленинград, “Химия”, Ленинградское отделение, 1986.320с.

  2. Моделирование заболеваний. М. Медицина, 336 С

  3. Гиллебранд В. Ф., Лендель Г. Э., Брайт Г. А., Гофман Д. И., Практическое руководство по неорганическому анализу. М.: Госхимиздат, – 344с;

Технология изготовления кристаллов полупроводниковых интегральных микросхем

Ткачева А.С., Курнявко Ю.В., Тарчигина Н.Ф.

МГОУ имени В.С. Черномырдина

Современный этап развития радиоэлектроники характеризуется широким применением интегральных микросхем (ИМС) во всех радиотехнических системах и аппаратуре. Это связано со значительным усложнением требований и задач, решаемых радиоэлектронной аппаратурой, что привело к росту числа элементов в ней. За каждое десятилетие число элементов в аппаратуре увеличивается в 5-20 раз. Разрабатываемые сейчас сложные комплексы аппаратуры и системы содержат миллионы и десятки миллионов элементов. В этих условиях исключительно важное значение приобретают проблемы повышения надежности аппаратуры и ее элементов, микроминиатюризации электро-радиокомпонентов и комплексной миниатюризации аппаратуры. Все эти проблемы успешно решает микроэлектроника.

Интегральная и функциональная микроэлектроника являются фундаментальной базой развития всех современных систем радиоэлектронной аппаратуры. Они позволяют создавать новый вид аппаратуры - интегральные радиоэлектронные устройства.

Микроэлектроника - одно из магистральных направлений в радиоэлектронике, и уровень ее развития в значительной степени определяет уровень научно-технического прогресса страны.

Применяют два основных метода изготовления ИМС - полупроводниковый и пленочный.

Первый метод заключается в локальной обработке микроучастков полупроводникового кристалла и придании им свойств, присущих функциям отдельных элементов и их соединений (полупроводниковые интегральные микросхемы).

Второй метод основан на использовании послойного нанесения тонких пленок различных материалов на общее основание (подложку) при одновременном формировании на них схемных элементов и их соединений (пленочные интегральные микросхемы).

В обоих случаях важное значение имеет качество обработки поверхности полупроводниковых пластин и подложек .

Приведу пример типового процесса обработки пластин кремния перед термическим окислением, который включает следующие операции:

  1. обезжиривание в горячем (75-80°С) перекисно-аммиачном растворе;

  2. промывание в проточной деионизованной воде (удаление продуктов реакции предыдущей обработки);

  3. обработка в горячей (90-100°С) концентрированной азотной кислоте (удаление ионов металлов);

  4. промывание в проточной деионизованной воде (удаление остатков кислот);

  5. гидродинамическая обработка пластин бельичими кистями в струе деионизованной воды;

  6. сушка пластин с помощью центрифуги в струе очищенного сухого воздуха;

  7. травление в растворе фтористоводородной кислоты (снятие поверхностного слоя и удаление загрязнений).

Список литературы

  1. Ефимов И.Е., Козырь И.Я., Горбунов Ю.И. Микроэлектроника. Учебное пособие для ВУЗов. М., "Высшая школа", 1986.

  2. Зи Ф.М. Технология СБИС. М., "Мир", 1986.

Изучение способов укрупнения кристаллов фторцирконата калия особо чистого

Николаева М.А., Тарчигина Н.Ф.

МГОУ имени В.С. Черномырдина

Проводится исследование процесса получения фторцирконата калия особо чистого и выявление оптимального способа укрупнения кристаллов.

В настоящее время отмывку ФЦК о.ч. от примесей осуществляют двухстадийной перекристаллизацией с последующей контрольной фильтрацией горячего маточного раствора. После фильтрации раствор в реакторе подогревают при перемешивании подачей пара в змеевики до температуры (95  3) С. Затем раствор ФЦК о.ч. охлаждают оборотной водой до температуры (18-30) С и полученную суспензию кристаллов направляют на центрифугирование. При получении кристаллов ФЦК о.ч. по данной схеме периодически наблюдается увеличение содержания влаги в кристаллах до 4 % и более. Одной из причин этого, вероятно, является образование большого количества мелкой (– 50 мкм) фракции кристаллов. Это ухудшает показатели влажности продукта при обезвоживании кристаллов: при содержании фракции – 50 мкм от 14,0 % до 32,0 % влажность составляет 3,2-3,8 %. При увеличении доли мелкой фракции до 43,0 %-53,0 % влажность возрастает до 6,0-6,6 %. Кроме того, наличие мелкой фракции вызывает значительный пылеунос при сушке, что приводит к снижению извлечения циркония.

С целью увеличения крупности кристаллов ФЦК о.ч. были проведены опытно-промышленные испытания. При этом выделение кристаллов проводили при различных вариациях трех составляющих: скорость охлаждения; температура введения затравки и количество вводимой затравки. Для проведения опытов были выбраны 12 режимов выделения кристаллов.

Процесс выделения кристаллов при каждом выбранном режиме проводили не менее 5-ти раз. После выделения кристаллы направляли на центрифугирование, затем проводили анализ влажности каждой партии и гранулометрического состава (выборочно). По результатам проделанной работы были выявлены режимы ведения процесса осаждения для получения наиболее оптимальных с точки зрения гранулометрического состава кристаллов ФЦК о.ч. и менее время - и энергозатратные.

Также в ходе работы было выявлено, что на участке передачи кристаллов из накопительной емкости до получения сухих кристаллов с центрифуги происходит достаточно сильное изменение гранулометрического состава кристаллов, а именно их измельчение.

Литература

1. Процессы и аппараты химической промышленности, под ред. П. Г. Романкова, Л., 1989, с. 520-22.]

2. Блюменталь У.Б. «Химия циркония», пер. с англ., под ред. Комисаровой Л.Н. и Спицина В.И., М.: Иностранная литература.

Совершенствование технологии переработки железных руд михайловского месторождения

Мишута Ю.Г., Тарчигина Н.Ф.

МГОУ имени В.С. Черномырдина

Повышение качества железорудных концентратов вызвано требованиями металлургического передела. Появление новых технологий получения металла, в частности, бездоменной металлургии диктует необходимость повышения массовой доли железа в концентрате до 70% прир минимальном содержании пустой породы (оксида кремния менее 1,5%).

Работы по повышению качества мегнетитовых концентратов ведутся в течение нескольких лет на железорудных комбинатах дальнего зарубежья, на Украине (ближнее зарубежье), на ГОКах России.

Представляют интерес технологические разработки по флотационному дообогащению мегнетитовых концентратов Костомукшского, Лебединского, Полтавского, Ингулецкого ГОКов. Цель этих разработок – найти малотоксичные (экологически безопасные) реагенты и выбрать оптимальные режимы дообогащения магнетитовых концентратов, полученных способом магнитной сепарации. Такие концентраты необходимы для развития бездоменной металлургии. Таким образом, проведение подобных работ продиктовано экологической и экономической необходимостью.

Чтобы оставаться конкурентоспособным предприятием на рынке металлургического сырья, Михайловский ГОК также проводит работы по улучшению качества магнетитовых концентратов. Одним из интересных направлений является доводка концентратов, полученных методом магнитной сепарации, в флотационной машине колонного типа.

Выбор именно флотационной схемы доводки обусловлен тем, что тонкий гранулометрический состав концентрата (92-94% класса менее 40 микрон) не позволяет использовать для этих целей гравитационные технологии из-за отсутствия надлежащего оборудования по тонкому грохочению и центробежной сепарации.

В флотационных схемах доводки концентратов используют механические и пневматические камерные флотомашины и флотационные колоны. Выбор схемы флотации также может быть разным: катионная или анионная, прямая или обратная в зависимости от исследуемого сырья.

В настоящее время для дообогащения магнетитовых концентратов чаще всего используется обратная катионная флотация, где в качестве реагентов используют амины - высокомолекулярные органические соединения, имеющие хорошие флотационные характеристики для извлечения в пену нерудных компонентов.

Применение колонных флотомашин имеет свои преимущества:

  • улучшает технологические показатели;

  • характеризуется низкими капитальными затратами на обслуживание;

  • обеспечивает возможность автоматического контроля процесса;

  • имеет низкий расход электроэнергии;

  • позволяет эффективно использовать производственные мощности;

  • обеспечивает повышение содержания полезных компонентов в концентрате на 1-2% и прирост извлечения на 0,5-2,5%.

Литература

  1. Горная энциклопедия, т. 4, M., 1989, с. 576-77, т. 5, M., 1991, с. 319-23. Ю. В. Рябов.

  2. Абрамов А. А., Флотационные методы обогащения, M., 1984

Источник: https://files.student-it.ru/previewfile/284476

Смотрите также:

_1966(~1
_Антонян Ю.М., Сексуальные преступления. Чикатило и другие
_РГР № 1 (2)
- Габариты и масса 27
'Образ–Я' и его развитие средствами диалога
"Логистическая технология JIT"
"Особенности правовой системы Российской Федерации" по дисциплине "Теория государства и права"
«Анализ ликвидности и платежеспособности предприятия» (на материалах ОАО Московская кондитерская фабрика «Красный Октябрь»)